Download medidas correctivas

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Hazard
Sistema de Calidad
(Herramienta Gerencial)
Analysis
Permite identificar Peligros
(Físicos, Químicos, Biológicos)
Crítical
Garantiza la inocuidad o
seguridad del Producto
Control
Establece medidas Preventivas y
medidas Correctivas.
Point
En 1959 la NASA (National Aeronautics and Space Administration) desarrolló el
concepto de HACCP conjuntamente con la Pillsbury Co. y el Laboratorio Natick
de la Armada de Estados Unidos de América basado en el Sistema de “Modos
de Fallas”, para garantizar un 100 % de alimentos seguros para ser utilizados en
el espacio por los astronautas.
En 1971, el Sistema HACCP fue publicado y documentado en USA.
En 1985 la Academia Nacional de Ciencia recomendó el uso del Sistema. Se
utilizó a nivel mundial y la FAO (Organización de Alimentos y Agricultura), la
WHO (Organización Mundial de la Salud) citaron el Sistema en el Codex
Alimentarius.
En 1988, el Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en
Alimentos (NACMCF) propone la adopción de HACCP.
En 2002 FONDONORMA aprueba la Norma COVENIN 3802 sobre “Directrices
Generales para la Aplicación del Sistema HACCP en el Sector Alimentario”.
Desviación
Riesgo
Análisis de
Peligro
Peligros
Límite
Operacional
Crítico
Punto de
Fase
Control
Monitoreo
Medidas
Correctivas
De HACCP
Punto de
Severidad
Control Crítico
Verificación
Medidas
Preventivas
De HACCP
Plan
Significación
HACCP
Equipo
Tolerancia
HACCP
Inocuidad
Validaciónde
De
Alimentos
HACCP
Peligros Biológicos - Microbiológicos
Bacterias infecciosas patógenas y/o toxigénicas: Salmonella,
Escherichia coli, Clostridium prefringens, Clostridium botulinum,
Staphylococcus aureus, Bacillus cereus, Listeria monocytogenes,
otros y Coliformes.
Virus: Hepatitis, Norwalk, Rotavirus.
Parásitos: Trichinella spiralis (en cerdo), Toxoplasma gondii
(gatos y carne cruda), Giardia lamblia, Entoameba histolytica.
Mohos parásitos.
Microorganismos alterantes e indicadores
No indica peligro al producto
Aerobios y Anaerobios
Mohos y Levaduras
Su objetivo
Enterococos (estreptococos)
Defectos en prácticas Sanitarias
Coliformes
Escherichia
Origen Fecal
coli
Microorganismos patógenos y toxigénicos
Producen enfermedades
Microorganismos
Toxinas Preformadas
Infecciones
Intoxicaciones
DEPENDE DE:
•El microorganismo.
•Del estado físico del individuo.
•Del vehículo con el cual se ingieren los microorganismos.
Salmonella
Carnes crudas, aves, leche y productos lácteos,
pastas, camarones, levaduras, coco y chocolate
Staphylococcus aureus
Salmonelosis, Fiebre, dolor de cabeza, dolor de
las extremidades, diarrea y vómitos.
Carnes, aves, atún, ensaladas de
papas, leche y productos lácteos,
pastas y pasteles con crema.
Vómitos intenso, diarrea, dolor
abdominal y calambres, a veces
seguido por colapso.
Listeria monocytogenes
Quesos blandos, leche no
pasteurizada, productos del mar,
vegetales.
Listeriosis. Sintomas igual a gripe,
diarrea y fiebre leve. Portador
indefinido
Clostridium botulinum
Alimentos enlatados: maíz,
guisantes, atún, carnes preparadas,
jamón, miel, salchichas.
Bacillus cereus
Cereales, arroz.
Enterocolitis. Dolor Abdominal,
diarrea, náuseas y a veces vómitos.
Afecta el sistema nervioso, fatiga,
dolor de cabeza, vértigo,
estreñimiento intenso. Alteración de
la visión, parálisis.

Peligros Químicos
Aditivos (sulfitos, nitritos, glutamato monosódico, colorantes, otros).
Residuos de agentes limpiadores y desinfectantes.
Insecticidas y Pesticidas.
Micotoxinas.
Toxinas asociadas a pescados y mariscos.
Antibióticos.
Metales pesados.
Alergenos.
Peligros Físicos
Fragmentos de:
Vidrio, Madera, Piedras, Metal, Aislante,
Huesos, Plástico, Objetos de uso
personal y otros materiales.
Principio 3:
Establecer los LC
HACCP
Principio 4:
Establecer sistemas
de monitoreo
Principio 5:
Establecer acciones
correctivas
Principio 2:
Determinar los PPC
Principio 1:
Análisis de Peligros
Principio 6:
Verificación
Identificar
los
Puntos
Establecer
Establecer
Identificar
un
los
yacciones
evaluar
sistema
límites
Establecer
Establecer
Establecer
la
dede
Control
Críticos
los
de
posibles
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para
peligros
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Evitar
Implantar
contaminación,
programa
correctivas
cuando
Medidas
control,
procedimientos
documentación
Agua
Lavado
Secuencia
Pisos,
Salas
Potable,
de
de
Paredes,
manos
Baño,
Lógica,
Agua
y
cada
una
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las
fases
el
asociados
monitoreo)
Control
de
con
para
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la
deterioro
con
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daño
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determinado
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no
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todos
los
para
equipos
vestidores,
uñas,
Techos,
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potable,
y Ventanas,
tuberías
recursos
de
de
Residuos
líquidos,
del
proceso.
asegurar
Punto
producción
Crítico
el
control
de
de
de
producto,
limpieza
debe
y
está
controlado
(hay
empresas
externas,
procedimientos,
confirmar
que
y
el
los
requeridos
material
Puertas,
temperaturas
accesorios,
resistente,
Accesos
de
higiene,
y
residuos
sólidos
alimentos
cada
Punto
Control.
en
Crítico
todas
las
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desinfección
sanear,
control
por
área,
una
desviación).
precaución
por
registros
Sistema
acorde
HACCP
con
vestimenta,
liso
presión
lavamanos
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absorbente,
calzados,
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Normas
sanitarias
Control
fases.
(PCC).
temperatura,
equipo,
frecuencia,
Orden,
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al
los
funcione
principios
según
yesu
el
protección,
sin
producción
Ventilación
fugas,
tanque
Fácil
consumo
de
de
procedimiento.
PEPS/FIFO.
fumigar
instalación.
Plan
aplicación
HACCP
de
almacenamiento.
identificación.
otros
iluminación.
limpiar.
productos.
Principio 7:
Documentación
Edificio y
establecimiento
Almacenamiento
Y transporte
Buenas Prácticas de Fabricación
Abastecimiento
De agua
Manejo de
Drenajes y aguas
Negras
Instalaciones
sanitarios
Limpieza y
desinfección
Higiene
personal
Control de
Plagas
Equipos y
Utensilios
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de
conocimientos y competencia específicos para los productos
que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo:
• Crear un equipo multidisciplinario.
• Recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e
identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema de
HACCP.
• Determinar qué segmento de la cadena alimentaria está
involucrado y qué categorías generales de peligros han de
abordarse.
2. Descripción del producto
Información pertinente sobre su inocuidad
Su composición, estructura físico/química (incluidos a w , pH, etc.)
Tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios,
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema
de distribución.
3. Identificación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del
producto previstos por el usuario o consumidor final. En
determinados casos, como en la alimentación en instituciones,
habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de
HACCP y cubrir todas las fases de la operación.
Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada
operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo
con la operación de elaboración en todas sus etapas y
momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles peligros.
Enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán
en cada fase, desde la producción primaria,
la elaboración, la fabricación y la distribución
hasta el punto de consumo.
Análizar los peligros para identificar,para
determinar cuáles son los peligros cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable para producir un
alimento inocuo.
Principio1
6. Enumeración de todos los posibles peligros.
Incluir siempre que sea posible, los siguientes
factores:
•La probabilidad de que surjan peligros y la
gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud
•La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la
presencia de peligros;
•La supervivencia o proliferación de los
microorganismos involucrados;
•La producción o persistencia de toxinas,
sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y las condiciones que pueden originar lo
anterior.
•Determinar qué medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relación con cada peligro.
•Puede que sea necesario aplicar más de una
medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida
se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de
control (PCC)
(PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que
se aplican medidas de control para hacer
frente a un peligro específico.
El árbol de decisiones deberá aplicarse de
manera flexible, utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC.
Si se identifica un peligro en una fase en
la que el control es necesario para
mantener la inocuidad, y no existe
ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra,
el producto o el proceso deberá
modificarse en esa fase, o en cualquier
fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite
crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales
como el aspecto y la textura
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20



15
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5
0
Recepción

aturdido
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Sangrado
Escaldado
Depilado
Chamuscado
Eviscerado
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Lavado
Oreo y Ref
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-10
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-20
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
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada
PCC
La vigilancia es la medición u observación programadas de un
PCC en relación con sus límites críticos.
Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse
detectar una pérdida de control en el PCC.
Lavigilancia proporcione esta información a tiempo como para
hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.
Los procesos se corrigen cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia
a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que
ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda.
Cont. 9…
•Si la vigilancia no es continua, su frecuencia deberán ser
suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado.
•La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC
deberán efectuarse con rapidez y no habrá tiempo para
ensayos analíticos prolongados.
•Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas
a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse
rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto.
•Todos los registros y documentos relacionados con la
vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o
personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o
funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas
Con el fin de hacer frente a las desviaciones
que puedan producirse, deberán formularse medidas
correctivas específicas para cada PCC del sistema
de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a
estar controlado.
Las medidas adoptadas deberán incluir también un
sistema adecuado de eliminación del producto
afectado.
Los procedimientos relativos a las
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20
desviaciones y la eliminación de los
15
productos deberán documentarse en
10
los registros de HACCP.
5
0
-5 A
-10
-15
-20
-25
B
C
D
E
F
G
H
I
11. Establecimiento de procedimientos de verificación
• Deberán establecerse procedimientos de verificación.
• Para determinar si el sistema de HACCP funciona
eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y
ensayos de verificación y comprobación, incluidos el
muestreo aleatorio y el análisis.
• La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente
para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
eficazmente.
•
•
•
•
Entre las actividades de verificación pueden citarse, las siguientes:
Examen del sistema de HACCP y de sus registros;
Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
Confirmación de que los PCC siguiesen estando controlados.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de
registro eficaz y preciso.
Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema
de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la
operación en cuestión.
Se debe documentar:
el análisis de riesgos; la determinación de los PCC;
la determinación de los límites críticos.
Se debe registrar:
las actividades de vigilancia de los PCC; las desviaciones
y las medidas correctivas correspondientes; las
modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
Se puede modificar según los adelantos en
diseño de equipos, procedimientos de
procesado o desarrollos tecnológicos.
El sistema HACCP es compatible con la
¿Por qué debo
utilizar el
Sistema
HACCP?
aplicación de Sistemas de Calidad.
Las recomendaciones del Codex Alimentarius son
referencia para los requisitos de seguridad
internacional de alimentos.
Es un requerimiento legislativo en algunos países.
 Permite la prevención de las Enfermedade Transmitidas
por Alimentos (ETAs).
Beneficios De La
Aplicación Del
Sistema De HACCP.
Producir alimentos seguros para la salud
pública (alimentos inocuos).
Proporcionar la evidencia de una producción y
manipulación segura de los alimentos.
Al confiar en los productos propios, los clientes
confían en la habilidad de la empresa.
Cumplir con la solicitud de un cliente de un
HACCP.
Implicar a todo el personal en la implantación
del HACCP.
Conformidad con las reglamentaciones
legales de Prácticas Higiénicas y de Buena
Fabricación (Vigentes desde el 02-01-1997).
Integrar los Sistemas de Gestión de la
Calidad (ISO 9000) con los Principios de
HACCP para garantizar la inocuidad de los
productos.
Uso eficaz de los recursos técnicos y
financieros.
Poder exportar a países donde se aplica y
exigen el HACCP a los importadores: USA,
Canadá, Brasil, Australia, Comunidad
Europea.
•
•
•
•
•
•
•
Ventajas del la Aplicación del
HACCP
Es un planteamiento sistemático para la
identificación, valoración y control de los riesgos.
Evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque
de la propia inspección y los inconvenientes que
presenta la confianza en los análisis de laboratorio.
Ayuda a establecer prioridades.
Permite planifica como evitar problemas en vez de
esperar que ocurran para controlarlos.
Elimina el empleo inútil de recursos en los procesos,
resultando una relación favorable de
costes/beneficios.
Garantiza los niveles deseados de sanidad y calidad
del producto.
El sistema es aplicable a todos los eslabones de la
cadena alimentaria.