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La composición química de los tornillos de aceros al carbono es compleja, además del hierro y el carbono que generalmente oscila entre el 0,25 y 0,55, hay en la aleación otros elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente como azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción, pero incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad. Es por ello que dependiendo de la proporción de cantidad de carbono que lleve la aleación le dará características especiales al acero permitiendo los diferentes usos. La superficie de un tornillo es la región más sensible a las agresiones del entorno, los problemas que afectan a la superficie ya sea desgaste, oxidación, fricción o corrosión, se trata de un deterioro donde se necesita un consumo energético mínimo debido a que los enlaces que unen a los átomos de las capas superficiales son débiles y no son capaces de hacerle frente a las fuerzas y ataques químicos del entorno. OXIDACIÓN La oxidación es el proceso mediante el cual un compuesto pierde electrones. El proceso de oxidación va ligado al proceso de reducción, ya que si un compuesto pierde electrones otro tiene que ganarlos. La oxidación hace que disminuyan considerablemente las propiedades mecánicas del metal oxidado ya que los óxidos son bastante más frágiles que los metales puros de los que provienen. Por esto mismo la vida útil de cualquier estructura industrial depende significativamente de la velocidad de oxidación de los materiales que lo componen. CORROSIÓN La corrosión se define como la destrucción de un metal debido a determinadas influencias químicas. Este proceso es tan frecuente debido a que los metales reaccionan con el medio ambiente de forma espontánea, produciendo una capa de óxido. A temperatura ambiente el proceso de corrosión que predomina es el electroquímico, es decir, el desgaste de los metales ocurre por disolución anódica. La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el medio ambiente corrosivo. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN Existen varias formas de proteger los metales de la oxidación con mayor o menor efectividad y con mayor o menor coste. La forma para evitar la oxidación de la pieza es la de recubrir con una capa el metal aislándolo del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación. RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS Los diferentes tratamientos anticorrosivos que existen en el mercado surgen de la necesidad de proteger los aceros al carbono del ataque continuado del oxigeno en todas sus formas. Estos tratamientos cubren, mediante diferentes técnicas, dicha aleación con una capa que la protege evitando su oxidación, lo que conllevaría la pérdida de las características mecánicas de dicha aleación. A lo largo de estos años, SUMINISTROS CUSAN se ha especializado en tornilleria y elementos de fijación, fijación ofreciendo a nuestros clientes los tratamientos anticorrosivos que mejor responden a las necesidades de las empresas que realizan sus instalaciones en medios hostiles, hostiles donde la acción corrosiva del oxigeno eno junto con la de otros compuestos puede afectar de manera importante a dicha instalación con el paso del tiempo. Nuestra tornilleríaa puede presentar cinco recubrimientos anticorrosivos, en función de las características de localización donde se realice la instalación, así como de las necesidades que requiera el proyecto. PAVONADO EN NEGRO Entendemos por pavón el producto de color negro o café, con el que a modo de barniz se cubre la superficie de acero o hierro para evitar su oxidación. oxidación. Uno de los procedimientos industriales consiste en el oxidado electrolítico, aunque también se oxida por medio de baños o pinturas de sales metálicas oxidantes. Después de la acción química es necesario un enérgico pulimento. El ácido ferroso-férrico que se forma protege el hierro subyacente de su posterior alteración. ZINCADO AZUL Cr III Baño electrolítico sin Cr VI (garantía medioambiental), con pasivado azul de capa fina, brillante metalizada, de apariencia plateada y ligeramente azulada. De menor resistencia a la corrosión, admite sellado orgánico e inorgánico posterior. Es el más utilizado para el recubrimiento de piezas de acero por su versatilidad y precio. Como todos los recubrimientos electrolíticos no es recomendable para los aceros de alta calidad (riesgo de fragilización por hidrógeno). GALVANIZADO EN CALIENTE La galvanización en caliente es un proceso de recubrimiento que requiere de la inmersión inmers de las piezas metálicas en un baño de zinc a 450º C. Durante el galvanizado por inmersión el zinc fundido produce, mediante un ataque químico, una serie de capas de aleación zinc-hierro zinc (Zn-Fe) de gran adherencia. Al retirar el acero del baño, se forman forman varias capas superficiales de aleación Zn-Fe Fe en las que el zinc se ha solidificado. Estas diferentes capas de aleación son más duras que la base de acero y tienen un contenido de zinc cada vez mayor a medida que se aproximan a la superficie de recubrimiento. Este baño sirve de protección galvánica frente a la corrosión, del metal base, sin embargo, aún cuando la superficie cincada se pasive rápidamente, el espesor de la capa de zinc se va reduciendo progresivamente en función de las condiciones externas. Utilizado principalmente en la construcción y el mobiliario urbano, durante años ha sido el recubrimiento más fiable en protección contra la corrosión con el inconveniente de que el espesor de esta capa oscila en torno a las 70 micras, lo que presenta , en ocasiones, ligeros problemas en tornillería al incrementar las métricas y la posibilidad de que no rosquen en la tuerca adecuadamente. Este inconveniente, junto a la aparición de nuevos sistemas, como los ya comentados, y el progresivo abaratamiento de los mismos, o la no necesidad de repasar roscas o protegerlas del baño de zinc, están empezando a relegar este proceso a un segundo plano en elementos roscados, aún siendo todavía el más extendido para otro tipo de aplicaciones. DACROMET® Recubrimiento inorgánico de aplicación no electrolítica y de color gris metálico, contiene cromo VI. Compuesto de láminas de zinc y de aluminio y óxidos de cromo, ofreciendo una protección catódica. Las características de oxidación del zinc y el aluminio, más rápidas que las del hierro del metal base, protegen contra la acción de la corrosión y retrasan la oxidación del hierro. Esta protección es proporcional a la cantidad de recubrimiento depositado. DACROMET® impide la fragilización por hidrógeno, ofreciendo una buena resistencia a la corrosión bimetálica con el aluminio, el cromo, el zinc y el estaño, y una baja resistencia con el inoxidable, cobre, níquel, plomo y magnesio. Excelente comportamiento en el multi-atornillado debido al mínimo espesor de la capa. En general ofrece muy buenos resultados de corrosión natural para ambientes marítimos y salinos, así como una muy alta resistencia a los productos químicos orgánicos, como disolventes, carburantes, líquidos de freno, refrigerantes. Puede presentar dos tipos de espesor: Dracomet® 500 grado A> 5-7 µm(a) Dracomet® 500 grado B> 8-10 µm(a) GEOMET® Es un revestimiento de color plata metálico, con débil espesor, no electrolítico, de base acuosa, formado por láminas de zinc y de aluminio formadas y pasivadas dentro de una matriz inorgánica, sin cromo, al contrario que el Dracomet®, lo que cumple con las exigencias de las directivas Europeas relativas al reciclado. Es un recubrimiento con una ausencia total de fragilización. Debido a su excelente comportamiento en el multi-atornillado, frente a las agresiones mecánicas o las altas temperaturas, hasta 300º C, unido a la ausencia de Cromo VI, le convierten en un recubrimiento ideal para todos los sectores de la industria, incluido el sector del automóvil. Puede presentar dos tipos de espesor: Geomet® 500 grado A> 5-8 µm(a) Geomet® 500 grado B> 8-10 µm(a)