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“El FSE invierte en tu futuro”
Introducción al
APPCC
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
AC-2009-6612
Murcia, del 18 de enero al 25 de marzo de 2010
PRINCIPIOS DE LA METODOLOGÍA DE APPCC
ANTECEDENTES
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico (APPCC), no constituye un fin en sí mismo. Es una
metodología de trabajo, una herramienta cuya implantación
permite mantener bajo control los procesos y productos
estableciendo mecanismos que prevengan su contaminación o
deterioro, allí donde la probabilidad o la gravedad de que
ello suceda sean más elevados.
Como objetivo de un Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico se puede señalar el asegurar que los
riesgos sanitarios que puedan producirse en una instalación
dedicada a la preparación, transformación, almacenamiento o
distribución de alimentos están controlados. Este objetivo
genérico
se
puede
subdividir
en
tres
objetivos
particulares:
1.Identificación y evaluación de cualquier riesgo
sanitario que pueda ocurrir en el proceso de
fabricación o distribución de alimentos.
2.Establecimiento de pautas de control para aquellos
puntos que, dentro de un proceso productivo, tienen
mayor incidencia en la higiene alimentaria.
3.Establecimiento
de
un
sistema
actualización de dicho análisis.
de
revisión
y
La
realización
de
un
APPCC
facilita
un
mejor
conocimiento de las diferentes etapas de las que consta el
proceso de producción, un control más preciso de aquellas en
las que puede aparecer algún riesgo y una respuesta más
eficaz y rápida ante cualquier posible eventualidad.
Tradicionalmente, se han aplicado los sistemas APPCC
sólo sobre las características microbiológicas de los
productos. Lo cierto es que la propia metodología se aplica
perfectamente a la prevención de todo tipo de riesgos de
contaminación. En concreto, se deben considerar los riesgos
de contaminación química, de contaminación física y los de
contaminación biológica. En definitiva, se debe analizar
cualquier riesgo potencial sobre el producto o sus
constituyentes.
Este
método
de
análisis
y
control,
conocido
internacionalmente también por sus siglas inglesas HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points), tiene su
origen en la metodología desarrollada por la NASA para el
control de la seguridad de los alimentos empleados en los
Programas espaciales.
2
De ahí lo adoptó posteriormente la Food and Drug
Administration en 1.974, y la Comunidad Europea lo
incorporó como exigencia en la Directiva 43/93 de Higiene
de los Alimentos.
Las principales fechas en el desarrollo del APPCC son las
siguientes:
1960 NASA (National Aeronautics and Space Administration) y
Pillsbury, US Army Natick Laboratories.
Se desarrolla el APPCC para el control de los
alimentos utilizados en el programa espacial de la
NASA.
1971 Presentación del APPCC en la National Conference of
Food Protection.
1974 FDA (Food and Drug Administration).
Incorporación del APPCC en determinadas regulaciones
de productos.
1992 Pierson y Corlett.
Trabajos sobre la
alimentaria.
1993
implantación
en
la
industria
Directiva 43/93.
La Unión Europea incorpora la obligación de establecer
el APPCC en las empresas que producen o distribuyen
alimentos.
1995 RD. 2207/1995
España, como estado
transpone la directiva.
miembro
de
La
unión
Europea,
2004 Reglamentos Higiénico Sanitarios: 852, 853, 854 /2004.
Unión Europea.
DEFINICIONES
APPCC: Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico:
Metodología de identificación, análisis, evaluación y
control de peligros asociados con la producción de
alimentos en todas sus fases. Se evalúa la posibilidad de
que se produzcan dichos peligros y se determinan las
3
medidas para su control. Las medidas de control pueden ser
medidas
preventivas,
de
vigilancia
de
determinados
parámetros de producto o de proceso, y medidas correctoras.
Proceso: secuencia de operaciones con entidad diferenciada
a las que se somete la materia prima para extraer la parte
de interés de sus componentes, modificándola, para obtener
finalmente un producto con unas características definidas.
Los procesos en una empresa de productos alimenticios van
desde la recepción de las materias primas hasta la
expedición de los productos terminados.
Fase Operacional: unidad de operación en un proceso de
producción de alimentos.
Etapa: actividad básica enmarcada en una determinada fase
operacional.
Riesgo: medida de la probabilidad de que ocurra un suceso
no deseado y de las consecuencias de ello. El suceso en
cuestión puede ser real o potencial, y puede tratarse del
funcionamiento anormal de una etapa del proceso productivo
o
un
defecto
en
el
producto
ocurrido
por
dicho
funcionamiento anormal.
Efecto: consecuencia de que ocurra dicho suceso no deseado.
Se valora por la Gravedad o importancia del efecto. Para
disminuir
la
gravedad,
se
actúa
sobre
la
propia
configuración o diseño de la etapa o del producto.
Frecuencia: medida de la probabilidad de que se produzcan
las causas de un determinado suceso no deseado. Para
disminuir la frecuencia, se actúa sobre las causas o el
origen del fallo.
Punto de Control: etapa en la que se producen una o más
situaciones de riesgo para la seguridad y salubridad del
producto alimentario, y que exigen un control.
Punto Crítico de Control (PCC): etapa o punto crítico
decisivo para garantizar la seguridad y salubridad de los
productos alimenticios. Lleva necesariamente asociado algún
tipo de control operacional.
Medida Preventiva: acción tomada para eliminar las causas
de un riesgo o una situación no deseable, previniendo que
se produzca.
Limite Crítico: criterio o valor preestablecido para cada
PCC que define la aceptabilidad de un producto desde el
punto de vista sanitario.
Vigilancia: acciones de inspección, ensayo, medición, u
otras, previamente planificadas, que tienen por objeto
demostrar que un PCC se mantiene bajo control.
4
Incidencia: el hecho de que ocurra o se produzca un suceso
no deseado y que puede poner en peligro las condiciones de
salubridad del producto.
Medida correctora o corrección: acción tomada para evitar
las consecuencias de la incidencia de un fallo o suceso no
deseado y para evitar su repetición.
Registro: documentación que recoge toda la información
relativa a la aplicación y seguimiento del sistema APPCC.
PROCEDIMIENTO GENERAL
Las pautas o criterios generales de actuación en
relación con la Aplicación del APPCC son las siguientes:
¿Cuándo se debe realizar un Análisis de Peligros y Puntos
de Control Críticos?
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico se
aplicará:
• En el caso de que no se disponga del mismo a la
fecha de entrada en vigor del RD 2207/1995 de 28 de
diciembre.
5
• Periódicamente, (a definir en función del tipo de
industria, riesgo y medios), con el fin de verificar
que el sistema APPCC funciona correctamente. Se
realiza un barrido selectivo de etapas del proceso
productivo.
• Cuando existan cambios en los equipos, procesos o
productos, que afecten a la calidad y seguridad de
los productos.
• Cuando por ocurrencia de un suceso se requiera una
investigación y una acción correctora.
Beneficios que aporta el sistema APPCC a las industrias de
Restauración Colectiva:
Entendiendo este sistema no solo como un requisito
legislativo sino como una herramienta a disposición de las
industrias, se generarán una serie de beneficios, entre los
que cabe destacar:
· Objetividad en la consecución de calidad: obviamente en
restauración colectiva no se puede entender la calidad si
esta no contempla el aspecto higiénico sanitario de los
productos que ofrece. La calidad sensorial, de servicio,
etc., pierde su razón de ser si el alimento que se ofrece
no es inocuo y salubre.
· Previene problemas sanitarios: se evita que cualquier
consumidor
enferme
al
consumir
los
productos
que
elaboramos. Sin contar con e coste casi irreversible que
supone, ser el causante de una intoxicación alimentaria.
· Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
Esta metodología supone una mayor tranquilidad para el
consumidor.
· Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad.
La metodología de este sistema está diseñada para no
dejarse posibles peligros sin control, lo que le hace ser
tan eficaz.
· Proporciona una evidencia documentada del control de los
procesos en lo referente a seguridad.
· Puede constituir una ayuda para demostrar el cumplimiento
de las especificaciones, códigos de prácticas y/o la
legislación, al tiempo que facilita el seguimiento y
trazabilidad en caso de aparición de un brote de
intoxicación alimentaria.
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PRINCIPIOS DEL SISTEMA APPCC
El Codex Alimentarius establece en sus normas para la
higiene de los alimentos los principios del sistema APPCC.
1. Realizar un análisis de los peligros.
2. Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC).
3. Establecer un límite o límites críticos.
4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los
PCC.
5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado.
6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar
que el sistema APPCC funciona eficazmente.
7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos
principios y su aplicación.
La aplicación de estos principios del sistema APPCC
lleva a contemplar una serie de estudios secuenciales y
lógicos que son:
a) Definición del ámbito de estudio.
En esta fase se van a estudiar los productos y
procesos, viendo los posibles peligros que atañen a los
productos y se va a definir el eslabón de la cadena
alimentaria en la que se ubica la empresa.
b) Selección del equipo APPCC.
La dirección de la empresa, o en su caso, el
representante designado por la dirección, debe formar un
equipo
multidisciplinar, responsable del APPCC. Los
Miembros del Equipo de APPCC, deben contar con los
conocimientos y la competencia técnica adecuada sobre los
productos y los procesos de fabricación. Es conveniente que
en el Equipo de APPCC haya representantes de las siguientes
áreas de la empresa:
• I + D
7
•
•
•
•
•
•
Producción
Mantenimiento
Logística y Expediciones
Control de Calidad
Aseguramiento de la Calidad
Formación
Obviamente hay casos en que varias de estas funciones son
desempeñadas por la misma persona.
c) Descripción de las materias primas y producto
El equipo de APPCC debe definir las presentaciones
comerciales,
productos
elaborados
y
materias
primas
utilizadas en el proceso de elaboración, con atención a:
•
•
•
•
•
•
•
•
Materias primas que intervienen
Características del producto
Método de elaboración
Familias de productos
Envases que contengan el producto y/o los materiales
Sistemas de distribución
Usos del producto
Consumidores del producto
Como resultado de esta etapa, el equipo debe disponer
de las fichas técnicas de materias primas y de productos
terminados.
d) Uso de los productos y estudio de los consumidores.
Los productos estudiados y a los que se ha aplicado el
sistema tendrán un uso y consumo por todos los sectores de
la población. Es de señalar la presencia de grupos de
población
especialmente
sensibles
a
determinados
ingredientes, como celiacos, diabéticos, etc.
En caso de elaborarse productos especiales para estas
poblaciones se deberán considerar siempre como productos de
riesgo.
El uso esperado de los productos por parte del
consumidor es sin ningún tratamiento posterior a su
adquisición, consumiéndose en el mismo estado en el que se
adquieren o tras un almacenamiento en el domicilio.
e) Diagnóstico inicial del APPCC en la empresa.
Consiste
en
realizar
un
estudio
inicial
sobre
instalaciones, formación de los trabajadores, manejo de
documentación, etc., que nos servirá para conocer dónde
pueden existir más dificultades y sobre qué incidir en
mayor medida para la correcta implantación del sistema.
8
En este sentido considerar la implantación de buenas
prácticas de higiene y
de fabricación en la empresa así como procedimientos de
control de determinados aspectos que afectan de forma
general a la higiene de la industria y del producto y que
denominamos
requisitos
previos
al
sistema
APPCC,
imprescindibles para la adecuada implantación del mismo.
f) Implantación de requisitos previos.
Los requisitos previos son aspectos generales de
higiene que se presentan en la mayor parte de las etapas de
producción de una industria alimentaria y cuya implantación
previa resulta imprescindible para el posterior desarrollo
del sistema APPCC.
Atendiendo
a
las
normativas
nacionales
e
internacionales anteriormente expuestas se establecen los
siguientes requisitos previos, que cada industria deberá
desarrollar en función de sus características específicas y
protocolizar en forma de planes.
• Plan de control de aguas
• Plan de limpieza y desinfección
• Plan de formación y control de manipuladores
• Plan de mantenimiento
• Plan de desinsectación y desratización
• Plan de control de proveedores
• Plan de control de trazabilidad
• Plan de control de desperdicios
Los planes deben establecerse de manera consistente y
específica
para
cada
industria,
documentando
tantos
aspectos como sean necesarios.
g) Diagramas de flujo.
El equipo de APPCC debe describir el sistema
productivo. Para ello, cuenta con información sobre los
productos, conocimiento del proceso y datos y documentos
técnicos, como por ejemplo:
•
•
•
•
Planos de la planta y de distribución de los
equipos.
Secuencia de todas las fases de proceso.
Parámetros y límites a controlar de todas las
materias
primas,
productos
intermedios
y
productos finales.
Bucles de reciclado o reprocesado del producto.
9
•
•
•
Características del diseño y funcionamiento de
los equipos.
Identificación
de
rutas
para
evitar
la
contaminación cruzada.
Condiciones de almacenamiento y distribución.
El resultado de esta etapa es el desglose de los
procesos existentes en la empresa en fases y etapas,
representándolas en diagramas de flujo, y haciendo una
breve descripción de las mismas. (ver ANEXOS)
Un diagrama de flujo debe contener tantos aspectos de
interés
como
se
puedan
facilitar
y
que
ayudarán
posteriormente a la elaboración de las tablas de gestión.
h) Identificación y evaluación de todos los riesgos
El equipo de APPCC
debe identificar, analizar y
evaluar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos
que sean razonables prever en cada una de las etapas
definidas.
Cada
una
de
las
etapas
se
analiza
independientemente.
En concreto se considerarán todos los riesgos que
puedan incidir en la salubridad y seguridad de los
productos y sus características, incluyendo por tanto los
que deriven en contaminación biológica, los químicos y
físicos
que
provoquen
un
peligro
en
el
producto
alimenticio.
•Peligros microbiológicos: son todos los patógenos que
pueden existir y desarrollarse en los productos elaborados.
• Peligros químicos: causados por residuos de fungicidas,
plaguicidas, compuestos químicos presentes en el agua, o en
las materias primas. También la sobredosificación de
aditivos,
y
residuos
de
productos
de
limpieza
y
desinfección.
• Peligros físicos: son cuerpos extraños al alimento que
pueden causar algún daño al consumidor, como trozos de
plástico, metal, etc.
Una vez identificado el riesgo, debemos precisar la
gravedad y la frecuencia del riesgo, para poder analizar su
importancia o prioridad:
Gravedad: viene determinada por la importancia de las
consecuencias o efectos, que tendría la aparición del
suceso no deseado.
Frecuencia: viene determinada por las causas o el
origen que provoca el suceso no deseado o fallo. Para
10
disminuir la frecuencia se actúa sobre las causas o el
origen del fallo.
De esta forma podemos especificar la criticidad o no de un
riesgo.
En todo caso, los criterios para evaluar los riesgos
deben revisarse periódicamente cada vez que se introducen
cambios que modifiquen o varíen los procesos productivos en
la empresa.
i) Estudio
riesgos
de
medidas
preventivas
para
controlar
El equipo de APPCC
debe identificar las
preventivas para evitar la aparición de los
identificados en la etapa anterior.
los
medidas
riesgos
Se deben detallar las medidas preventivas existentes y
que ya están implantadas en cada una de las etapas.
j) Identificación de los puntos
críticos
de Control, PCC
El equipo de APPCC
debe identificar
los puntos
críticos de control, PCC, entendiendo por ellos, aquellas
etapas en los que la falta de control comporta un riesgo
que puede afectar a la seguridad y salubridad del producto,
de un modo inaceptable y sin ninguna posibilidad de
corrección posterior, es decir un riesgo crítico.
Hay quien prefiere distinguir a su vez entre PCC1
y
PCC2 para diferenciar entre aquellos Puntos de Control en
los que el Control es totalmente eficaz (PCC1 ) y aquellos
es los que sólo lo es parcialmente (PCC2 ). Por el
contrario hay quien considera más eficaz manejar sólo un
tipo único de PCC. Este es el criterio seguido en esta
Guía.
Puede ser útil para el equipo de APPCC, la utilización del
árbol de decisiones (ver ANEXOS)
k) Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada
punto crítico
Una vez definidos los puntos críticos de control, el
equipo de APPCC, debe definir el sistema de control
operacional
y
los
parámetros
a
controlar,
con
especificación
de los límites o valores en los que se
deben desarrollar cada una de las etapas del proceso y que
por tanto, que deben ser vigilados.
l) Establecimiento de medidas correctoras
En caso de que las medidas preventivas y los controles
no sean suficientes para asegurar el control de los puntos
críticos, el equipo de APPCC, debe recomendar las medidas
11
que se deben implementar para evitar la aparición de los
riesgos.
Por otro lado, es preciso definir las medidas
correctoras o de corrección que se deben ejecutar en los
casos en que, a pesar de haber tomado medidas preventivas
para los riesgos identificados, se detecte una falta de
control con la aparición de incidencias o apariciones de
los riesgos o fallos. Estas medidas correctoras deben ir
encaminadas por una parte al control del producto afectado,
para evitar las consecuencias de que continúen en el
proceso, y por otra se deben emprender medidas para evitar
que vuelvan a producirse.
m)
Establecimiento
de
documentación y archivo
un
sistema
de
registros,
En primer lugar, todos los pasos dados para definir el
sistema de APPCC deben quedar documentados: diagramas de
flujo,
fichas
de
materias
primas
y
de
productos,
identificación y análisis de los riesgos de cada etapa,
definición de los controles, etc. Ésta debe ser la
documentación de referencia que demuestra que se ha
definido el sistema de APPCC.
Así
mismo,
el
sistema
hay
que
ponerlo
en
funcionamiento, es decir, aquellos controles que se han
definido: medidas preventivas, de vigilancia y correctoras
de cada punto crítico, se deben implantar. La implantación
de los mismos requiere una planificación de recursos y una
asignación de responsabilidades.
Una vez implantados los controles, se
requiere el
cumplimentar
unos
registros.
Los
registros
son
los
documentos donde queda constancia de que se han efectuado
las acciones que se planificaron.
También será preciso registrar las incidencias que se
detecten, de manera que dispongamos información de lo que
ha ocurrido y de las medidas que se han tomado para
corregir la incidencia y evitar que se repitan.
Aunque no se trata de generar “ papeles ” , sí es
cierto que determinados controles que se hacen en la
empresa, ahora deben estar documentados. Se debe diseñar
por tanto una gestión de los registros generados, de manera
que se asegure su control, utilización
y archivo
adecuados, para su análisis posterior y revisión del
sistema de Control.
n) Formación e información antes de la implantación
Para el éxito de la implantación es necesaria una
correcta formación e información al personal, de lo que se
pretende con el sistema de APPCC, y de los cambios que se
12
hayan efectuado en cuanto al control de los procesos y a la
cumplimentación de registros.
ñ) Verificación y revisión del sistema
El sistema de APPCC, debe ser revisado con una
periodicidad establecida, cada vez que ocurran cambios en
los equipos, procesos o en los productos y como resultado
del análisis de incidencias. En la revisión se deben
analizar los datos y los resultados obtenidos, mediante el
estudio de los registros generados y de incidencias
ocurridas, de forma que nos proporcione una información
útil para la mejora del sistema.
o) Tablas de gestión.
Son documentos estructurados en los que se estudian a
partir de cada etapa establecida en el diagrama de flujo,
los peligros y sus medidas de control o prevención, PCCs,
límites críticos, su vigilancia y monitorización.
p) Seguimiento por los Servicios Oficiales de Inspección de
Salud Pública.
Los inspectores de Salud Pública verificarán la
correcta documentación, implantación y mantenimiento del
sistema APPCC, evaluando los riesgos alimentarios que para
la seguridad y la salubridad de los alimentos producidos
pueda existir.
Para ello atenderán especialmente a los puntos de
control crítico detectados por las empresas del sector, a
fin de comprobar si las operaciones de control, vigilancia
y medidas correctoras aplicadas se realizan adecuadamente.
De
estas
verificaciones
se
establecerán
las
actualizaciones y modificaciones necesarias para adecuar
los sistemas implantados a las necesidades detectadas por
la Autoridad Sanitaria.
13
REQUISITOS
PREVIOS
(PRERREQUISITOS)
A
LA
IMPLANTACION
DE
APPCC
Tanto el Codex Alimentarius como la normativa nacional
consideran aspectos generales de higiene en las industrias
alimentarias
y
cuya
implantación
previa
resulta
imprescindible para el posterior desarrollo del sistema
APPCC. Estas condiciones básicas son denominadas Requisitos
Previos o Prerrequisitos.
Los requisitos previos se presentan en la mayor parte
de
las
etapas
de
producción
de
las
industrias,
independientemente del sector en el que desarrollen su
actividad, y están dirigidos al control de los peligros
generales, dejando que el plan APPCC se encargue de los
peligros específicos del proceso productivo.
Se establecen los siguientes requisitos previos, que cada
industria
deberá
desarrollar
en
función
de
sus
características específicas y protocolizar en forma de
planes:
• Plan de control de aguas.
• Plan de limpieza y desinfección.
• Plan de formación y control de manipuladores.
• Plan de mantenimiento.
• Plan de desinsectación-desratización.
• Plan de control de proveedores.
• Plan de control de trazabilidad.
• Plan de control de desperdicios.
Los planes deben establecerse de manera consistente,
documentando tantos aspectos como sean necesarios en cada
industria. Deben tratarse de manera específica en cada
industria, considerando que cualquier aspecto que no se
documente debe ser considerado como inexistente en la
industria, evitando caer en el error de protocolos en los
que se desarrollen aspectos que puedan no ser aplicables en
una industria en concreto.
En cada industria existirá un responsable de la
correcta
aplicación
de
los
planes
establecidos
y
documentados para cada uno de los requisitos previos.
Cualquier modificación llevada a cabo en instalaciones o
procedimientos deberá ser tenida en cuenta, actualizando
los controles y los protocolos correspondientes a tales
modificaciones.
1. PLAN DE AGUA POTABLE
14
El agua empleada en una industria alimentaria puede
suponer una importante fuente de contaminación, dando
origen a problemas no sólo sanitarios, sino también
tecnológicos.
El agua utilizada en estas industrias deberá ser
potable acorde al R.D. 140/2003, por el que se establecen
los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo
humano.
Los usos del agua en la industria alimentaria son muy
variados, usándose principalmente para operaciones de
limpieza y desinfección de equipos y utensilios, para
higiene del personal, y en algunos casos como ingrediente.
1.1. Documentos de referencia y control al plan de agua
potable
- Plano general de la instalación en el que se indiquen las
entradas o acometidas de agua, las salidas o grifos,
depósitos, etc.
- Programa de actuaciones encaminadas al control de la
calidad sanitaria del agua.
- Análisis acorde al R.D. 140/2003 o certificado
potabilidad emitido por la entidad gestora.
- Registros de verificación, deficiencias
acciones correctoras aplicadas.
de
detectadas
y
2. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN
Para asegurarnos que realizamos un proceso de limpieza
y
desinfección
adecuado
desarrollamos
protocolos
documentados, que llevados a cabo de forma sistemática, y
verificando la idoneidad de los mismos, nos darán un grado
de confianza aceptable en los resultados de nuestra
metodología.
Previo a la elaboración de un plan de limpieza
desinfección debemos considerar algunos factores como:
•
Tiempo
y
frecuencia
actividades.
• Tipo de superficies.
• Tipo de suciedad
con
que
se
realizarán
y
las
Diferenciamos
entre
agentes
limpiadores
y
desinfectantes. La finalidad del proceso de limpieza es la
eliminación de residuos y restos de alimentos. La
aplicación posterior de desinfectantes logra reducir la
población microbiana que haya quedado tras la limpieza
hasta unos niveles aceptables.
15
En
la
actualidad
existen
diversos
productos
comerciales de acción conjunta detergente – desinfectante.
Sin embargo, de forma general se suelen desarrollar las
etapas de limpieza y desinfección de forma separada.
2.2. Documentos de referencia y control al plan de limpieza
y desinfección.
- Programa de limpieza y desinfección en el que se incluya
la descripción detallada de la metodología aplicada para
cada superficie y equipo, la frecuencia, los productos
empleados y su dosificación, así como el personal encargado
de la misma.
Registro
General
Sanitario
de
Alimentos
de
los
establecimientos elaboradores de los productos de limpieza
y desinfección o autorización de los mismos para su uso en
la industria alimentaria.
- Registros de verificación en los que se indiquen los
resultados obtenidos tras la aplicación de los métodos de
comprobación de la eficacia de los procesos de limpieza y
desinfección.
Registro
de
acciones
correctoras
aplicadas
desviaciones
detectadas
tras
la
aplicación
de
procedimientos de verificación.
ante
los
3. PLAN DE FORMACIÓN Y CONTROL DE MANIPULADORES
Los manipuladores son una de las principales fuentes
de contaminación de alimentos, materias primas y productos
intermedios.
Para minimizar la posibilidad de que un manipulador
contamine un alimento,
éstos deberán disponer de una formación adecuada a la
función que desempeñan. Por tanto, todos los manipuladores
deberán estar en posesión de la Acreditación de Formación
en Manipulación de Alimentos.
Como medidas correctoras considerar las modificaciones
en
el
plan
de
formación
y
la
actualización
de
conocimientos, que deberá ser continua, realizándose cursos
de reciclaje de los manipuladores cuando la actividad o
tecnología de la empresa sufra modificaciones.
Dentro de los puntos básicos que se deben conocer e
incluir en un programa
de formación de manipuladores de alimentos, podemos
destacar los siguientes:
• Criterios de apreciación de calidad alimentaria.
• Signos de deterioro y alteración de los alimentos.
• Sentido del control higiénico en toda la cadena
alimentaria.
• Manipulaciones higiénicas de los alimentos.
• Diseño higiénico de locales y utensilios.
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• Hábitos de higiene personal de los manipuladores.
•
Etiquetado
e
información
sobre
los
productos
alimenticios.
• Papel de los microorganismos en las enfermedades y en la
alteración de los alimentos.
• Métodos de conservación de alimentos.
• Conocimiento sobre la correcta limpieza y desinfección de
útiles e instalaciones.
• Requisitos de los materiales para envasar y tipos de
envasado.
• Importancia de la responsabilidad sanitaria de cada
trabajador.
• Conocimientos básicos respecto al sistema APPCC.
Los manipuladores deben considerar una serie de normas
respecto a su propia higiene, evitando así ser una fuente
de contaminación.
Es de utilidad que la empresa complemente la formación
estableciendo un documento propio de Buenas Prácticas de
Manipulación (BPM) y de Manipulación, o que adopte algunas
de las elaboradas a escala nacional o internacional,
individualizando
determinados
aspectos
a
las
características específicas de la actividad de cada
empresa.
Documentos de referencia y control al plan de formación y
control de manipuladores.
Toda
industria
alimentaria
deberá
disponer
de
las
siguientes evidencias documentales respecto a la formación
de los manipuladores de alimentos.
- Listado de manipuladores de alimentos.
- Acreditaciones de formación de manipulación de alimentos
de cada trabajador.
- Registro de Prácticas de Higiene y Buenas Prácticas de
Manipulación.
- Registro de medidas correctoras y de revisiones del plan.
- Evaluaciones de los conocimientos de los manipuladores.
- Memorias anuales de las actividades de formación.
- Copia de la autorización administrativa para la formación
de manipuladores de alimentos (de la propia empresa o de la
entidad colaboradora)
- Relación de acreditaciones de formación expedidas.
4. PLAN DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento higiénico de una industria se refiere
a los procedimientos establecidos por la empresa para
garantizar que el diseño de la misma, las distintas zonas
de producción, los equipos y los materiales son de
características que no afectan a la salubridad de los
alimentos producidos, ubicados de tal forma que se evitan
17
posibles contaminaciones y son aplicadas
medidas de conservación de todos ellos.
las
adecuadas
4.1. Ubicación de la industria.
La industria debe ubicarse alejada de fuentes de
contaminación como pueden ser vertederos, depuradoras,
granjas
de
animales,
etc.
Los
establecimientos
de
restauración habitualmente se encuentran situados en el
interior de las ciudades.
Dentro de las ciudades no es habitual la proximidad de
fuentes de contaminación de relevancia.
El diseño higiénico de la industria debe ser tal que el
flujo de la cadena de procesado sea desde la zona sucia a
la zona más limpia de la industria, es decir, se evitarán
cruces en la distribución de las diferentes áreas de la
industria. El flujo de producción irá desde la recepción de
las materias primas hasta la zona de envasado. Las
distintas áreas de producción y trabajo estarán delimitadas
y separadas convenientemente.
4.2. Construcciones.
Las instalaciones deben considerarse no sólo por la
idoneidad para el uso a que van destinadas sino también por
el grado en que faciliten las diferentes operaciones de
limpieza y desinfección, trabajo y seguridad.
Pequeños detalles que a veces condicionan esta
facilidad de uso y limpieza
de equipos e instalaciones son la separación entre
tuberías, y de éstas con la pared, al objeto de evitar
acumulaciones de suciedad. La iluminación, natural o
artificial, deberá ser de intensidad suficiente para
desarrollar adecuadamente el trabajo y poder detectar tanto
problemas de suciedad como cualquier otro que se pudiese
generar durante la producción.
4.3. Materiales.
Todos los recipientes, maquinaria, moldes, mesas,
depósitos, y demás materiales y superficies que tengan un
contacto
directo
con
alimentos
deberán
ser
de
características tales que no alteren el producto.
Actualmente la mayor parte de los equipos son de acero
inoxidable debido al cambio sufrido por las industrias que
han actualizado sus equipos y procesos.
Este material facilita en gran medida las operaciones de
limpieza y desinfección al tiempo que incrementa la vida de
servicio del equipo o superficie.
4.4. Mantenimiento de equipos.
Normalmente el mantenimiento de equipos que se realiza
es de tipo correctivo, procediendo a avisar a un técnico
especializado cuando se produce algún tipo de desperfecto o
fallo en el funcionamiento de los equipos.
18
Debería cambiarse este hábito hacia un mantenimiento
de tipo preventivo, lo que derivaría en una mayor
durabilidad de los equipos y minimizaría paradas de
producción o errores que alteren las características
sanitarias de los alimentos, como podría ser el caso de una
parada en un equipo de enfriamiento o en una cámara de
mantenimiento.
Dentro del mantenimiento de los equipos es preciso
incluir la comprobación de los sistemas de medida de
temperatura, siendo recomendable el contraste de los
termómetros de equipos de frío y de tratamiento térmico con
termómetros
independientes
de
forma
periódica
para
garantizar su correcto funcionamiento.
Deberá documentarse en un protocolo de mantenimiento
los locales, equipos, procesos de revisión que se realizan
incluyendo la frecuencia de los mismos, el personal
encargado de llevarlas a cabo así como las acciones
correctoras, que deberán quedar debidamente registradas.
Documentos de referencia y control al plan de mantenimiento
- Registro de mantenimiento de locales, equipos
instalaciones.
- Registro de mantenimiento de equipos de frío y calor.
- Registros de verificación.
- Parte de acciones correctoras.
e
5. PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN
Uno de los problemas que con cierta frecuencia
aparecen en los establecimientos alimentarios es la
presencia de insectos y roedores. Estos animales tienen la
capacidad de transmitir al hombre ciertas enfermedades,
pues al comer, por sus excrementos o por simple contacto
con los alimentos los contaminan con diversos patógenos.
Debido
a
esta
capacidad
de
vehicular
diversos
microorganismos se les denomina vectores de contaminación.
La presencia de estos vectores en los establecimientos
es algo inadmisible desde el punto de vista de la higiene
alimentaria.
La lucha contra insectos y roedores se debe plantear
desde dos frentes:
impedir su acceso al establecimiento y eliminar a aquellos
que hayan logrado acceder.
Desde cualquier punto de vista, y especialmente desde
el enfoque que el sistema APPCC posee, son más eficaces,
económicas y seguras las técnicas preventivas que las
encaminadas a eliminar plagas ya existentes, más aún si
tenemos en consideración que la total eliminación de una
plaga es difícil, debiendo conformarse en muchos casos con
el mantenimiento de un control sobre ellas.
19
A fin de limitar su presencia se aplicarán las medidas
necesarias, en primer lugar preventivas, y en caso de que
la infestación sea un hecho, las medidas correctoras
oportunas para su erradicación.
Controles visuales a realizar por la propia empresa.
Personal de la propia empresa puede realizar diversos
controles visuales para detectar la presencia de roedores,
aunque no se les vea directamente si se puede detectar
indicios de su presencia.
Documentos
de
referencia
y
desinsectación y desratización.
control
al
plan
de
- Plano de identificación de las medidas adoptadas.
- Información relativa a los productos empleados en los
métodos químicos (número de registro sanitario, principio
activo, presentación, método de aplicación, plazo de
supresión), incluidos en las fichas técnicas de los
productos.
Información
acreditativa
del
aplicador,
carné
de
aplicador para personal de la propia empresa y autorización
y carné de aplicador para empresas contratadas.
- Sistema de control de capturas, de cebos comidos, a fin
de verificar la eficacia de los tratamientos.
7.6. PLAN DE CONTROL DE PROVEEDORES
Cuando hablamos de control de proveedores nos estamos
refiriendo a todos los criterios empleados para determinar
que las materias primas que nos son suministradas cumplen
unas determinadas características, en este caso higiénicosanitarias. Es decir, están acorde a unas determinadas
especificaciones sanitarias, marcadas por la legalidad
vigente y por la propia empresa.
Las materias primas contaminadas pueden hacer que los
productos
elaborados
no
cumplan
con
los
requisitos
higiénico-sanitarios mínimos necesarios.
Por este motivo, una adecuada y estricta evaluación de
los
proveedores
y
consecuentemente
una
correcta
homologación de los mismos, nos aportará unas garantías
esenciales en el desarrollo de nuestra actividad.
Obviamente existen diferentes medios y niveles de
exigencia para evaluar a un proveedor. Se establecerá como
nivel mínimo de exigencia el dar cumplimiento a las
especificaciones legales y a partir de aquí cada empresa,
según su actividad, tecnología y sistema de producción,
podrá incrementar las exigencias.
Para ser eficaces se debe alcanzar el mayor grado de
seguridad posible con el menor número de controles,
manteniendo un histórico de homologación de proveedores
20
para establecer distinto grado de confianza con aquellos
que “ nunca fallan ” u otros de más reciente incorporación,
a los que deberemos controlar inicialmente con mayor
rigidez.
No debemos pensar que solamente es necesario estimar
materias
primas,
sino
que
también
debemos
fijar
especificaciones para materiales auxiliares, productos de
limpieza y desinfección, etc.
A
la
hora
de
desarrollar
las
especificaciones
sanitarias para nuestros proveedores se deben considerar
distintos aspectos y no aplicarse de manera general para
todos los proveedores y materias primas, como son:
a) Normativa legal. Son los mínimos exigibles que todos los
productos alimenticios deben cumplir.
b) Riesgo intrínseco de las materias primas. No todas
materias
primas
presentan
la
misma
probabilidad
presentar alteraciones o contaminaciones. Se tendrán
consideración si se trata de productos perecederos
altas
posibilidades
de
contaminación
dado
características y composición o productos estables,
poca humedad, de fácil conservación, etc.
las
de
en
con
sus
con
c) Condiciones de recepción. Las condiciones de envasado y
los tratamientos de las materias primas pueden aumentar o
reducir las probabilidades de contaminación de las mismas.
d) Uso y proceso al que será sometida. En función del uso a
que se destine una materia prima se podrá ser más o menos
estricto en su control.
Controles mínimos de materias primas
- Control de temperaturas de recepción para aquellos
productos que lo precisen (refrigerados, congelados,
calientes).
- Verificación de la integridad de los envases y las
materias primas.
- Características organolépticas de las diferentes materias
primas.
- Etiquetado de los productos envasados.
Podemos realizar un listado de proveedores, en el que
se indica su autorización sanitaria y principales datos del
mismo. En este listado se indicará además la fecha de alta
y baja de cada proveedor así como la causa que originó la
baja del mismo.
Todas las materias primas recepcionadas deberán estar
identificadas respecto a su origen, mediante etiquetado,
documentación de acompañamiento o comercial. De igual forma
al momento de ser recibidas se comprobará su adecuación a
las especificaciones establecidas, puestas en conocimiento
de los proveedores.
21
Documentos de referencia y control al plan de control de
proveedores
- Listado de proveedores.
- Registro de control de las condiciones de recepción de
materias primas.
- Documentos que identifiquen el origen de las materias
primas.
7. PLAN DE CONTROL DE LA TRAZABILIDAD
La seguridad sanitaria de los alimentos se debe
controlar en todas las etapas productivas, desde el origen
de las materia primas hasta el suministro del producto
elaborado al consumidor.
Según el Reglamento (CE) Nº 178/2002 la trazabilidad
es “ la posibilidad de seguir el rastro, a través de todas
las etapas de producción, transformación y distribución, de
un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción
de alimentos o una sustancia destinados a ser incorporados
en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo“ .
Para lograr la trazabilidad de un producto
necesario disponer de un sistema de identificación de
partidas que se elaboran en la industria, es decir,
lote, que debe incluir información de la cantidad
elementos que lo forman.
es
las
un
de
Un lote es un “ c onjunto de unidades de venta de un
producto alimenticio producido, fabricado o envasado en
circunstancias prácticamente idénticas ” (Artículo 3, R.D.
1334/99).
Por medio del lote y de la trazabilidad la empresa
debe, en caso de sospechar que un producto pueda ser un
riesgo para los consumidores, poder localizar y retirar del
mercado estos productos o avisar a sus clientes y a la
Administración competente para que actúen sobre los
alimentos implicados, realizando un análisis hacia atrás
para detectar el origen o la causa que originó el peligro
en cualquiera de las etapas del proceso.
Dado que la trazabilidad afecta a todas las etapas de
producción y distribución, para lograr su consecución es
preciso que la industria desarrolle un adecuado control de
procesos, y no solamente una puesta en marcha de requisitos
previos. Se debe implantar en la totalidad del proceso
productivo y en la distribución, de lo contrario no se
dispondrá de información detallada de los factores y
procesos a los que ha sido sometido una determinada partida
o lote.
Documentos de referencia y control al plan de control de la
trazabilidad
- Registros de identificación de lotes.
22
- Registros de los productos/ingredientes que permitan ante
la perdida de seguridad del producto, la retirada del
mercado.
8. PLAN DE CONTROL DE DESPERDICIOS
Cuando hablamos de desperdicios en una industria
alimentaria nos referimos a todos aquellos productos
resultantes de la actividad de la empresa y que suponen un
elemento a eliminar por ser una posible fuente de
contaminación.
En primer lugar debemos plantearnos qué desperdicios
se generan en nuestro establecimiento. Los residuos más
habituales en establecimientos de restauración son:
• Desechos de materias primas generados durante los
procesos de acondicionamiento y preparación de las mismas.
• Productos caducados y en mal estado
inadecuada manipulación o conservación.
fruto
de
una
• Envases y embalajes.
• Aceites de fritura usados, aunque puedan ser utilizados
por otras industrias como materias primas. Estos aceites
pueden ser recogidos por empresas autorizadas.
Como vemos la mayor parte de los desperdicios que se
generan en este sector son materia orgánica, plásticos y
cartones de envases y embalajes de materias primas,
productos auxiliares, etc., todos ellos asimilables a
R.S.U. (Residuos Sólidos Urbanos), por lo que no requieren
ningún tratamiento adicional.
En las zonas donde mayor cantidad de desperdicios se
generen, deberán existir cubos de basura, de cierre
hermético y apertura no manual, con bolsas de basura de un
solo uso, siendo evacuados a contenedores de basura, bien
municipales o propios.
El flujo de
materias
primas
distribución final
movimientos de los
entre ambos.
elaboración desde la entrada de las
hasta
la
elaboración,
exposición
o
de los productos debe ir paralelo a los
desperdicios, no debiendo existir cruces
De igual forma la ubicación de los desperdicios no
deberá coincidir jamás con el punto de descarga y entrada
de las materias primas.
Documentos de referencia y control al plan de control de
desperdicios
- Encargado del transporte de los residuos
23
- Destinatario de los residuos
Anexos
24
Ejemplo: Flujo de Producto sobre plano
25
26
27
28
Normativa referente a Higiene Alimentaria
Reglamento 852/2004, de 29 de Abril de 2004, del
Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la
higiene de los productos alimenticios
Reglamento 853/2004, de 29 de Abril de 2004, del
Parlamento Europeo y del consejo, por el que se
establecen normas específicas de higiene de los
alimentos de origen animal.
Reglamento (CE) 178/2002, de 28 de Enero de 2002,
del Parlamento Europeo y del Consejo, por el que
se establecen los principios y los requisitos
generales de la legislación alimentaria, se crea
la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se
fijan procedimientos relativos a la seguridad
alimentaria
Real Decreto 3484/2000, de 29 de Diciembre de
2000, por el que se establecen las normas de
higiene para la elaboración, distribución y
comercio de comidas preparadas. (B.O.E.
12.01.2001)
Real Decreto 140/2003, de 7 de Febrero de 2003,
por el que se establecen los criterios sanitarios
de la calidad del agua de consumo humano (B.O.E.
21.02.2003)
Puedes encontrar estos reales decretos y toda la
normativa relacionada con alimentos en:
http://www.aesan.msc.es/aesa/web/AESA.jsp
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