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Métodos de Fabricación de la
Fibra Óptica
CARRERA:
Ing. en Telecomunicaciones
MATERIA:
Fibra Óptica
ALUMNOS:
Mayde Ibañez
Omar Medrano
Joheván Asbún
DOCENTE:
Ing. Félix Pinto
Fecha: 4/11/10
FABRICACION DE FIBRA OPTICA
MATERIALES USADOS POR LA FIBRA OPTICA
El material utilizado principalmente para la fabricación de las fibras ópticas es el Dióxido de Silicio,
Cuarzo o Sílice.
Durante el proceso de fabricación se incorporan al dióxido de silicio los aditivos de dopado utilizados
para modificar el valor de los índices de refracción del núcleo y del revestimiento de la fibra óptica.
El Dióxido de Silicio en el núcleo de la fibra óptica esta dopado con aditivos de boro y flúor para
aumentar el valor del índice de refracción.
En el revestimiento de la fibra óptica el dióxido de silicio esta dopado con aditivos de germanio y
fosforo para disminuir el valor del índice de refracción. Para la fabricación de las fibras ópticas se
requieren materiales de muy alta transparencia óptica por lo que el Dióxido de Silicio utilizado se ha de
obtener en un estado purísimo.
La utilización del dióxido de silicio se fundamenta en la propiedad de su obtención mediante un proceso
químico de deposición, que garantiza su alto grado de pureza.
En este proceso se obtiene el dióxido de silicio, tras pasar por una fase gaseosa en el que se añaden los
aditivos de dopado, lo que garantiza una mezcla homogénea del dióxido de silicio y de los aditivos de
dopado.
El cuarzo o la arena de sílice obtenibles por medios naturales no son validos como dióxido de silicio para
ser utilizado en la fabricación de fibras ópticas. El proceso consiste en obtener inicialmente el
tetracloruro de silicio a partir del cuarzo, mediante su reducción con carbón y posterior transformación
con cloro.
A continuación y tras de una destilación fraccionada, se obtiene en forma ultra pura el tetracloruro de
silicio, mientras que los cloruros metálicos quedan ene l proceso de destilación. El paso siguiente es un
proceso químico de deposición del tetracloruro de silicio para obtener el dióxido de silicio puro que es la
materia prima necesaria para la fabricación de las fibras ópticas.
Existen varios materiales que pueden ser utilizados en la fabricación de la fibra, pero solo algunos de
ellos tienen las siguientes características especiales requeridas por la fibra.
1. El material debe permitirnos fabricar fibras, delgadas, flexibles y largas.
2. El material debe ser transparente a una longitud de onda particular para poder guiar la luz de
manera eficiente.
3. Compatibilidad física de los materiales que tengan pequeñas diferencias de índice refractivo
para el núcleo y el cladding.
4. Finalmente, debe de ser un material que sea abundante y barato
Dos de los materiales que cumplen con estos requisitos son el plástico y el vidrio.
TIPOS DE FIBRAS
1. Fibra de Vidrio
La mayoría de los vidrios transparentes ópticos con el cual están fabricadas las fibras están
compuestos por los óxidos de vidrio. El más popular es la sílica (SiO2). Un vidrio compuesto de silica
pura conocido como vidrio de sílice, ó sílice vítrea. El vidrio es fabricado por la fusión o mixtura de
óxidos de metal, sulfuros o seleniuros.
Algunas de sus propiedades buscadas son su resistencia a la deformación por altas temperaturas,
buena durabilidad química, y alta transparencia tanto en la región visible como infrarroja que son de
interés en los sistemas ópticos. Para producir dos materiales diferentes y con pequeñas diferencias
de índices de refracción entre el núcleo y la corteza, el flúor u otros óxidos son comúnmente
agregados al silicio. Estos dopantes lo podemos clasificar en dos grupos básicos:
Dopantes que incrementan el IOR, y dopantes, que disminuyen el IOR.
Por ejemplo, el B2O3 y los dopantes de flúor que hacen decrecer el IOR, mientras que el GeO2,
P2O5 incrementarán el IOR de un material tal como mostramos en la figura.
La siguiente lista nos muestra algunos dopantes que se usan para fabricar el núcleo y el cladding de
varias fibras.
Core
SiO 2
GeO 2 -SiO 2
P 2 O 5 -SiO 2
Cladding
B 2 O 3 -SiO 2
SiO 2
SiO 2
2. Fibras de vidrios Halide
El segundo tipo de vidrio usado es del tipo halide. Se ha encontrado que el vidrio de fluoruro tiene
perdidas de transmisión extremadamente baja para longitudes de onda que van en el rango de 0.2 a
0.8 μm. Los vidrios de fluoruros pertenecen a la familia general de los vidrios halide que forman el
grupo VII de la tabla periódica, y que empiezan con el Fluoruro, cloro, bromo y Yodo. El material en
el que los investigadores se han concentrado es el vidrio de metal pesado de fluoruro, que usa ZrF4
(Fluoruro de Zirconio) como su mayor componente. Algunos otros constituyentes necesitan ser
adicionados para lograr que el vidrio tenga una moderada resistencia a la cristalización.
La mezcla de zirconio, bario, lantano, sodio y aluminio, este tipo de vidrio (también conocido como
'ZBLAN') es cientos de veces más transparente que el vidrio de sílice, fue descubierto
accidentalmente por POULAIN y LUCAS en la Universidad de Rennes en Francia.
ZBLAN es el material que forma el núcleo de la fibra de vidrio para lograr en el vidrio un índice
refractivo bajo, remplazando parcialmente el ZrF4 por el HaF4 se obtiene el cladding de ZHBLAN.
Teóricamente, la mínima atenuación de este material está estimada en 0.001 dB/Km.
Desafortunadamente, las fibras de vidrio de fluoruro son muy difíciles de producir en la Tierra. Los
fundidos tienden a cristalizar antes de que se forme el vidrio. La razón es que la gravedad produce la
convección o mezcla en el fundido. En efecto, la gravedad la 'remueve', y, en un proceso conocido
como dilución de corte, el fundido se vuelve más fluido. En los fundidos que son más fluidos, como
esos removidos por la gravedad, los átomos se mueven más rápidamente, por lo que pueden
disponerse en arreglos más geométricos más rápidamente. En fundidos más espesos y viscosos, los
átomos se mueven más lentamente. Es más difícil que se formen patrones regulares. Es más
probable que el fundido forme un vidrio. De aquí que teóricamente en una microgravedad, los
fundidos deberían de ser más viscosos de lo que lo son en la Tierra.
3. Fibra de Vidrios Chalcogenide (Calcogenuros)
Además de permitir la creación de amplificadores ópticos, las propiedades no lineales de las fibras
de vidrios pueden ser explotadas para otras aplicaciones, tales como la fabricación de switches
ópticos y el láser de fibra. Los vidrios del tipo Chalcogenides pueden ser usados satisfactoriamente
en estas aplicaciones debido a que su alta no linealidad. Las fibras de vidrios Chalcogenides,
contienen Arsenio, Germanio, Fósforo, Sulfuro, Selenio o Telurio.
Los vidrios chalcogenides están basados en los elementos calcogenuros con base S, Se y Te y la
adición de otros elementos tales como el Ge, St y Sb que conducen a la formación de vidrios
estables. Asimismo se pueden agregar componentes Halides conduciendo a la formación de vidrios
Chalcohalides.
4. Fibra Óptica de Plástico
Como mencionamos antes, el plástico es algunas veces usado en lugar de la fibra óptica de vidrio. Las
fibras de plásticos han sido usados tradicionalmente en espacios de distancias cortas (hasta 100 metros)
y donde no se requiere resistencias físicas: Por ejemplo, pueden ser utilizados en aplicaciones médicas y
para la fabricación de algunos sensores donde solo se requieren longitudes cortas de fibra. En adición, la
flexibilidad mecánica del plástico permite a estas fibras tener núcleos amplios. Este factor permite su
uso por lo barato, y hace atractivos estos tipos de sistemas. Los siguientes son algunos ejemplos de los
componentes usados en las fibras de plástico:


Núcleo polysterene / cladding methyl methacrylate.
Núcleo polymethyl methacrylate /cladding copolymer.
Comparando las fibras de plásticos a su contraparte el vidrio, el espectro de transmisión es similar. Las
POF son más livianas y bajas en costo. Sin embargo las POF son menos usadas debido a su alta
atenuación en comparación a las de vidrio. Otra limitación es que el plástico está limitado a un
determinado rango de temperatura.
La fibra óptica de Plástico cuya abreviatura es POF, típicamente usa núcleo de Polimetilmetacrilato PMM
de gran pureza con un recubrimiento de polímeros fluorados como cubierta. Son de gran diámetro, 96%
de su sección está conformada por el núcleo que permite la transmisión de la luz.
PROCESO DE FABRICACION DE LA FIBRA OPTICA.
A continuación se describirán los tres procesos más empleados en la fabricación de la preforma de la
Fibra Óptica. La preforma es el cilindro macizo de dióxido de silicio dopado que sirve como materia
prima para la elaboración de la Fibra Óptica. El paso siguiente para la elaboración de las fibras ópticas,
tal como las conocemos una vez fabricadas, es la extrusión de la preforma.
FABRICACION DE LA PREFORMA
Los cuatro procesos más utilizados para fabricar la preforma son los siguientes:

M.C.V.D.
Modified Cheminal Vapor Deposition:
Este método fue desarrollado inicialmente por Corning Glass y modificado posteriormente por los
Laboratorios de Bell Telephone para su uso industrial. Para la fabricación de la preforma se parte de
un tubo de cuarzo puro, en cuyo interior se deposita una serie de capas concéntricas, constituidas
por la mezcla ya descrita anteriormente de dióxido de silicio y aditivos de dopado. Estas capas
concéntricas, depositadas internamente, constituirán el núcleo de la fibra óptica. El procedimiento
industrial consiste en instalar el tubo de cuarzo, mediante un quemador de oxigeno e hidrogeno,
hasta que alcanza una temperatura comprendida entre 1.400 C y 1.600 C.
Seguidamente, el torno comienza a girar y el quemador se desplaza longitudinalmente a lo largo del
eje del tubo. Por un extremo del mismo se introducen los aditivos de dopado que se van a necesitar
mezclados con la cantidad exacta de oxigeno. Este es el paso fundamental del proceso pues de la
proporción de los aditivos de dopado introducidos dependerá el perfil final del índice de refracción
del núcleo de la fibra óptica.
Durante la oxidación, se produce la mezcla homogénea del dióxido de silicio con los aditivos de
dopado depositándose en la cara interior del tubo de cuarzo en forma de capas concéntricas
sucesivas pasadas en ambos sentidos del quemador, a la vez que el torno continuo girando,
garantizan la deposición de las sucesivas capas concéntricas. De esta forma se conforma el perfil
deseado con los valores de los índices de refracción prefijados para el núcleo de la fibra óptica. Este
paso del proceso recibe el nombre de Sintetización del núcleo de la Fibra Óptica.
Todo el proceso se realiza en fábrica de forma totalmente automática, bajo la supervisión de un
ordenador, con lo que en la práctica se limita a la introducción en el ordenador de los parámetros de
diseño deseados. El último paso del proceso consiste, una vez realizada la operación de deposición,
en la operación de colapsado.
En esta última, el tubo de cuarzo con el dióxido de silicio en su interior convenientemente dopado,
se convierte en el cilindro macizo que constituye la preforma. Esta operación se realiza mediante
varias pasadas consecutivas del quemador a una temperatura comprendida entre 1.700 C y 1.800 C.
Esta temperatura garantiza el reblandecimiento del Cuarzo con lo que tubo se colapsa y se
convierte en el cilindro macizo que constituye la preforma. Las dimensiones geométricas de la
preforma son una longitud útil de aproximadamente un metro con un diámetro exterior de un
centímetro.
En la siguiente figura se esquematiza el método y se indican los materiales de aportación y aditivos
de dopado que intervienen en el proceso.

O.V.P.O. Proceso de oxidación externa en fase vapor:
Consiste en pasar los compuestos en fase vapor a través de una llama generada por una reacción O-H,
de esa forma los vapores se hidrolizan en la llama y se van depositando sobre un tubo fino y frio, el tubo
va girando constantemente y se va depositando la película por capas, el espesor de estas capas se puede
regular mediante la velocidad de deposición y la velocidad de giro. Como ya hemos dicho cambiando el
tipo de gases va cambiando la película pudiendo formarse el perfil deseado (figura 4.5 a).
Una vez depositado el material (se deposita un espesor de varios cm) este queda en forma de masa
porosa, de ella tiene que extraerse el tubo interno que sirvió como base de deposición y posteriormente
hay que cristalizar el cilindro hueco para eliminar la porosidad y por tanto el aire que pueda contener
(figura 4.5 b). Finalmente se pasa a través de un segundo horno donde ya se estira para conseguir la
fibra cerrando el hueco interno y dejando la fibra en su estado final (figura 4.5 c).
Figura 4.5: Esquema del proceso de oxidación externo en fase vapor (OVPO)
(a) Deposición del material
(b) Eliminación de la porosidad;
(c) Estirado de la fibra.
Los problemas que plantea esta técnica son varios, el primero es que la eliminación del agua no es total
y quedan trazas que contribuyen a la atenuación, ésta puede eliminarse si el proceso de compactado se
realiza en presencia de Cl que elimina mejor el agua. El segundo de los problemas es que queda una
depresión en el índice de refracción en el centro de la fibra al eliminar el agujero central, también la
eliminación del tubo interno genera microfracturas que posteriormente actuaran en favor de la
dispersión

V.A.D. Vapor Axial Deposition.
Este método está basado en un técnica desarrollada por N.T.T. Nippon Telephone and Telegraph y
es la empleada por las compañías japonesas fabricantes de fibra óptica. Las materias primas
empleadas son las mismas que en la técnica M.C.V.D. y la diferencia entre ambas técnicas radica en
que, mientras en la técnica M.C.V.D. tan solo se depositaba el núcleo de la fibra óptica, en la técnica
V.A.D. se deposita tanto el núcleo de la fibra como su revestimiento.
Para la fabricación de la preforma se parte de un cilindro de vidrio auxiliar que servirá de soporte
para iniciar la operación.
Los materiales se van depositando ordenadamente a partir del extremo del cilindro auxiliar con lo
que la “preforma porosa” va creciendo axialmente sobre dicho cilindro auxiliar. Dado que en esta
técnica se deposita tanto el núcleo de la fibra óptica como su revestimiento u operación de síntesis
del núcleo y del revestimiento, debe de cuidarse que en la zona de deposición axial o núcleo se
deposite comparativamente más dióxido de germanio que en la periferia, lo que se realiza como en
los otros métodos mediante la introducción en el ordenador de los parámetros de diseño
pertinentes.
La preforma porosa, conforme su tasa de crecimiento, va siendo desprendida del cilindro auxiliar de
vidrio. Con este método se puede obtener preformas en forma de varillas comparativamente más
largas que con el proceso anteriormente descrito.
El último paso consiste en la operación de colapsado, en la cual la preforma porosa es sometida a un
temperatura comprendida entre 1.500 C y 1.700 C que garantiza el reblandecimiento del Cuarzo. La
preforma porosa, hueca en su interior, se colapsa convirtiéndose en el cilindro macizo y
transparente que constituye la preforma.
Este proceso presenta las ventajas frente al M.C.V.D. de que permite obtener preformas con mayor
diámetro y mayor longitud a la par que precisa un menor aporte energético. Su inconveniente es la
mayor sofisticación tecnológica en los equipos necesarios para su realización. En la siguiente figura
se esquematiza el método y se indican los materiales de aportación y aditivos de dopado que
intervienen en el proceso.

O.V.D. Outside Vapor Deposition.
Este método fue desarrollado por Corning Glass Works y para la fabricación de la preforma se parte
de una varilla de substrato de cerámica.
Los cloruros vaporosos se introducen en la llama del quemador y la llama caldea radialmente la
varilla de substrato de cerámica a la vez que se desplaza longitudinalmente en su misma dirección.
De esta forma se aplican centenares de capas, comenzando inicialmente con el núcleo para finalizar
con el revestimiento.
La preforma porosa, conforme la tasa de crecimiento de la misma, va siendo desprendida de la
varilla de substrato cerámica que le servía de soporte.
A continuación se realiza el proceso de síntesis de la proforma, desglosable en los procesos de
secado de la misma con cloro gaseoso y posterior colapsado de la preforma de forma totalmente
análoga a los realizados con la técnica V.A.D.
Se logra de esta forma sintetizar el núcleo y el revestimiento de la fibra óptica.
La tasa de deposición en ambas técnicas resulta muy ventajosa pues aumenta con el crecimiento
progresivo debido al incremento de la superficie del substrato.
Las tasas de deposición que se alcanzan son del orden de 4,3 g/min, lo que representa una tasa de
fabricación de fibra óptica de 5 Km/h una vez eliminadas las pérdidas iniciales en el estirado de la
preforma.
Otra ventaja de ambas técnicas consiste en que optimizándose el proceso de secado es posible
fabricar fibras de muy baja atenuación y de una gran calidad, porque los perfiles así obtenidos son
lisos y sin estructura anular reconocible, motivada por la alta tasa de deposición.

P.C.V.D. Plasma Chemical Vapor Deposition.
Este método, desarrollado por Philips, inicia la oxidación de los cloruros de silicio y germanio
obligándoles a pasar por un estado de plasma seguido de un proceso de deposición interior. El
proceso se caracteriza por la obtención de perfiles especialmente lisos sin estructura anular
reconocible.
Figura 4.8: Sistema de deposición química de vapor activada por plasma (PCVD).
MÉTODO DE FASE LIQUIDA
Aquí el proceso se inicia a partir de obtener los materiales a mezclar en estado lo más puro posible, de
hecho ya comercialmente pueden encontrarse productos de alta pureza (1 parte de impurezas en 109),
gran parte del precio del proceso radica en esta fase. Los materiales típicos son óxidos (SiO2, GeO2, B2O2
y Al2O3) y carbonatos (Na2CO3, K2CO3, CaCO3 y BaCO3), que se descomponen como óxidos en el proceso
de fabricación. Todos estos compuestos han sido secados adecuadamente para reducir en lo posible la
aparición de iones OH.
Una vez que ya tenemos los materiales en estado puro se trata de obtener una mezcla uniforme y libre
de burbujas, se puede conseguir el índice de refracción deseado mediante el intercambio iónico de los
componentes durante el proceso de fundido y mezclado. Este proceso se produce a temperaturas entre
los 900 y 1300 ºC y se hace en el interior de un recipiente de sílice (cuyo punto de fusión es mucho más
elevado).
Los problemas en esta fase vienen dados por:
-
La contaminación ambiental que puede incorporase a la mezcla
En ambientes de alta pureza donde se elimine este problema hay incorporaciones de material
del recipiente a la mezcla.
Un ejemplo del método citado puede verse en la figura 4.1. Este último problema puede solucionarse
mediante el uso de recipientes de platino, o bien, cambiando el sistema de elevación de temperatura,
en lugar de utilizar el calentado mediante hornos se utilizan los sistemas de radiofrecuencia que serán
absorbidos (y por lo tanto calentarán) por materiales iónicos, que es el caso de la mezcla mientras que
no calentarán el recipiente, de esta forma queda una película de la mezcla sobre el recipiente que aísla
la parte líquida del sílice.
Una vez conseguida la mezcla esta se enfría y nos quedan grandes cilindros del material del núcleo de la
fibra. Asimismo se hacen cilindros huecos del material que va a ser la envoltura.
Figura 4.1: Sistema de fase líquida para obtención de preformas para fibra óptica.
Estirado de la fibra
El estirado de la fibra es un proceso común para todas las técnicas de fabricación de fibras ópticas y
consiste en someter a la preforma en el inferior de un horno tubular abierto a una temperatura de 2.000
GRADOS CENTIGRADOS, que garantiza el reblandecimiento del cuarzo. En este proceso se fija el
diámetro exterior de la fibra óptica.
Para mantener éste constante y evitar las variaciones del diámetro de la fibra óptica los factores
decisivos son la constancia y uniformidad en la tensión de tracción que origina el estiramiento de la
fibra, junto con la ausencia de corrientes de convección en el interior del horno. Otro factor decisivo es
la atmosfera del horno en la que se ha de evitar el que impurezas o partículas provenientes del exterior
o del propio horno como grafito u oxido de circonio puedan contaminar la superficie reblandecida de la
fibra óptica.
En efecto, cualquier cuerpo extraño depositado sobre la superficie caliente de la fibra óptica puede
ocasionar microfisuras en su superficie y, por añadidura, la rotura de la fibra óptica. Durante el proceso
de estirado también se aplica a la fibra óptica una capa primaria de material sintético de protección que
preserva la superficie de las fibras mecánicamente y evita la formación de microcurvaturas.
El material utilizado para esta primera protección es un Polímero que se aplica inicialmente mediante un
pre polimerizado viscoso, el cual posibilita las elevadas velocidades de estirado de la fibra óptica,
comprendidas entre 1m/s y 3m/s y que crea una capa uniforme, sobre la fibra óptica, totalmente libre
de burbujas e impurezas.
El paso siguiente consiste en el endurecimiento de la citada protección para la obtención de la capa
definitiva de polímero elástico, que se realiza habitualmente por procesos térmicos. Actualmente se
aplican procesos de reacciones químicas mediante el empleo de radiaciones ultravioletas.
La fibra óptica así obtenida en enrollada en tambores y queda dispuesta para sus utilizaciones
posteriores, habitualmente la confección de cables ópticos.
En la figura 4.4 se esquematiza el proceso de estirado de la fibra óptica y se indican cada uno de los
pasos que conforman el proceso.
Figura 4.3: Método del doble recipiente para procesado de fibra continua
Ventajas
Las ventajas derivadas de la utilización de las fibras ópticas son las siguientes:

Ancho de Banda
Las fibras ópticas presentan anchos de banda desde los 10MHz/Km, pudiendo hasta los
1.500GHz/Km. Los cables ópticos son capaces de presentar una capacidad de transmisión superior
en 500 veces a la capacidad de transmisión de sus homónimos coaxiales.
Como ejemplo sirva citar el que se pueden llegar a establecer por una sola fibra óptica hasta 2.600
comunicaciones simultaneas.
La figura 4.5 muestra el comportamiento comparativo de los dos parámetros fundamentales de
transmisión (atenuación y ancho de banda) de fibras de diversos tipos, frente a los conductores de
cobre coaxiales actualmente utilizados.

Atenuación
Con los bajos valores de atenuación que se consiguen actualmente en las fibras ópticas monomodo
del orden de 0,2 a 0,3 dB, se logra aumentar la distancia entre repetidores llegándose a cubrir vanos
de hasta 50Km, mientras que en los sistemas de cable coaxial la sección repetidora se sitúa cada 1,2
Km.

Inmunidad Electromagnética.
La fibra óptica está construida con materiales dieléctricos, y por tanto no se ve afectada por los
campos electromagnéticos. Es inmune a la radiación electromagnética recibida. No constituye
fuente de radiación electromagnética al no emitir radiación alguna, por lo que se convierte en el
medio ideal de trasporte cuando nos encontramos en medios con fuertes campos
electromagnéticos tales como líneas de transporte de energía de alta tensión o guerra electrónica,
por lo que tiene un gran número de aplicaciones en Aviónica militar.

Reducción de Tamaño
La utilización de las fibras ópticas conlleva a una notable reducción del tamaño de los cables,
comparativamente hablando, con respecto a capacidades de transporte equivalentes. Como
ejemplo, sirva citar el que un cable de 900 Pares de cobre, de 80mm de diámetro, a un cable óptico
monofibra de 4mm de diámetro.

Bajo Peso
Como las fibras ópticas pesan menos que los conductores de cobre, representan una ventaja
añadida en todas aquellas aplicaciones donde es determinante el peso, como es la industria
aeronáutica o espacial.

Inviolabilidad
Es prácticamente imposible acceder a la información que se propaga por una fibra óptica sin afectar
a los niveles de potencia lumínica, y por tanto a la transmisión, lo que garantiza una gran seguridad
en la transmisión de la información.
 Aislamiento Eléctrico
Al estar construidas con elementos dieléctricos pueden ser usadas en ambientes peligrosos y donde
su característica dieléctrica garantiza un comportamiento eléctrico aislante al no existir la
posibilidad de generación o de propagación de carga eléctrica alguna que pueda generar chispas
eléctricas.

Rentabilidad
Desde el punto de vista de los costes, económicamente hablando, la fibra óptica es especialmente
más rentable en la red interurbana frente a los cables coaxiales al presentar un menor coste por
sección la fibra óptica con respecto al cable coaxial.
Este factor, añadido a que las secciones de regeneración son mayores en las redes de fibra óptica
que en las redes de cables coaxiales, provoca una nueva reducción en los costes al eliminar una gran
parte de los regeneradores intermedios necesarios en los equipos de línea de los cables coaxiales.
Respecto a los costes de tendido y mantenimiento de ambas redes, estos son prácticamente iguales.
Se llega a dar el caso, en los tendidos aéreos con cables autosoportados, de que los costes de los
mismos son netamente inferiores a los de sus homónimos de cobre.
Otra ventaja añadida a la utilización de las fibras ópticas, frente al conductor coaxial, la constituye la
posibilidad que las mismas ofrecen de migrar en el futuro a unas mayores velocidades de
transmisión por ser capaz el medio de soportarlas con el consiguiente aumento en la rentabilidad de
la red.
Todos estos factores son determinantes en la mayor rentabilidad de la redes de fibra óptica frente a
las redes de cable coaxial y se resumen en la figura 4.6 en la que se muestran comparativamente,
en una escala del 1 al 10, los costes relativos para una red interurbana de fibra óptica frente a una
red interurbana de cable coaxial, con una velocidad de transmisión en ambas redes de 565 Mbps
En los costes unitarios se encuentran incluidos los costes totales de los equipos de transmisión
respectivos para cada técnica.
En la figura se aprecia claramente la neta rentabilidad derivada de la utilización de la tecnología de las
fibras ópticas frente a la utilización del cable coaxial.
En el caso de las redes urbanas, en las que los conductores de cobre utilizados son cables coaxiales o
cable de pares de cobre capaces de velocidades de hasta 2Mbps, la utilización de la fibra óptica sigue
siendo rentable frente al cable de pares de cobre.
Esto es claramente observable en la figura4.7 en la que se compara un sistema de fibra óptica de 8Mbps
frente a un sistema PCM-30, utilizándose para ambos sistemas las canalizaciones ya existentes.
Este es un caso típico de redes urbanas en las que uno de los factores determinantes, que encarece
enormemente el coste de las mismas, es la realización de las canalizaciones.
En la figura siguiente 4.7 se observa claramente el alto coste comparativo de realización de la obra civil,
así como el incremento de los costes del sistema de 8Mbps derivados del tendido de la fibra óptica por
canalizaciones mal conservadas, frente al coste del mismo sistema, cuando se utiliza para el mismo
tendido canalizaciones de reciente construcción o en perfecto estado.
Todos estos costes adicionales de realización de nuevas canalizaciones o de utilización para el tendido
de los cables de canalizaciones ya existentes son los que obligan, en aras de una mayor rentabilidad de
los enlaces cuando se realizan ampliaciones, a agotar primero las capacidades libres de los cables
coaxiales o de pares ya existentes.
Una vez agotada esta vía se realizan nuevos tendidos, que, de realizarse, debieran llevarse a la práctica
preferentemente con cables de fibras ópticas.
Desventajas
Las desventajas derivadas de la fibra son las siguientes:

Temperatura
Las fibras ópticas pueden ser utilizadas con garantías en el rango de temperaturas de -10 grados
centígrados hasta +50 grados centígrados.

Tecnología
La alta tecnología usada tanto para los equipos de montaje, instalación y comprobación de líneas y
tendido de fibra óptica, así como la sofisticación de los mismos, hace que estos equipos tengan un
coste elevado, factor que sumado a la inercia en la aplicación de los equipos convencionales de
cobre totalmente implantados, logra el que muchas empresas por desconocimiento de la tecnología
y métodos de trabajo de las fibras ópticas, no se planteen abordad el salto a esta tecnología.

Coste de los equipos
El coste de los equipos de línea para fibra óptica es superior al de sus homónimos de cobre o coaxial,
si bien este coste inicial superior se ve compensado por la mayor sección de regeneración que
presentan los equipos de transmisión óptica frente a los convencionales de cobre, y por tanto con la
necesidad de una menor cantidad de equipos por enlace, lo que se traduce, como ya vimos, en una
mayor rentabilidad de los equipos de comunicaciones.
No obstante, y a pesar de su rentabilidad, el mayor coste unitario de los equipos de línea ópticos
sigue siendo una razón que motiva, cuando no imperan los criterios técnicos, la implantación de los
tradicionales equipos de línea en cobres (pares o coaxiales).