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MEMORIA DESCRIPTIVA PROYECTO INSTALACIONES ELÉCTRICAS GENERALES CENTRO PENITENCIARIO DE PRODUCCION SOCIALISTA A.- Alcance. Este proyecto describe la distribución de media y baja tensión, sistemas de energía alterna, sistema de puesta a tierra e iluminación exterior de toda la Comunidad Penitenciaria, indicando acometidas en media tensión y los circuitos ramales en baja tensión. El conjunto estará alimentándose en media tensión por cinco (05) transformadores y acometidas trifásicas en 13,8 KV. Las dos acometidas en media tensión, del transformador T1, así como la de los transformadores T2 y T3 respectivamente, se instalarán en un mismo poste con cables monopolares de cobre para 15 KV XLPE PVC 90ºC 100 (neutro a tierra) # 2 AWG y 2/0 AWG respectivamente (ver plano de conjunto y diagrama unifilar). Las dos acometidas de media tensión para el transformador T4, así como los transformadores T5 y T6 se instalarán respectivamente en un mismo poste, con cable monopolar de cobre 15 Kv XLPE–PVC–90ºC 100, (neutro a tierra) # 2/0 AWG (ver plano de conjunto y diagrama unifilar) La distribución será por medio de transformadores trifásicos tipo pedestal de frente muerto, con tensión en el lado primario de 13,8 KV y en el secundario 480/277V, para los transformadores T2, T4, T5 y T6. La acometida en media tensión, del transformador T7, se instalará en un poste con cables monopolares de cobre para 15 KV XLPE PVC 90ºC 100 (neutro a tierra) # 2 AWG (ver plano de conjunto y diagrama unifilar). Transformadores Transformador T1: Tipo pedestal de frente muerto, 500 KVA – 13,8KV/208-120V alimentará al Centro Comercial y Mercal. Transformador T2: Tipo pedestal de frente muerto, 225 KVA – 13,8KV/480-277V alimentará las Viviendas para Internos, y éstas por ser cargas preferenciales tendrán un generador de 180 KW/480-277 – 60 Hz. Transformador T3: Tipo pedestal de frente muerto, 300 KVA – 13,8KV/208-120V alimentará las Viviendas Familiares y Posadas Conyugales del sistema normal, y a su vez alimenta, a través de un transfer y un generador de 120KW/208120 – 60 Hz, un tablero del alumbrado exterior TAE-2, Observación Internas y casetas 12B y 12C. Transformador T4: Tipo pedestal de frente muerto, 1500 KVA – 13,8KV/480-277V. Éste alimenta cargas preferenciales, como son: Edificio de Servicios Administrativos, Guardia Nacional, Hidroneumático y Reciclaje Internos o Comunal por lo que tendrán un sistema de energía de respaldo a través de un transfer que acopla un generador de 1200 KW 480-277 – 60 Hz. Transformador T5: Tipo pedestal de frente muerto, 1000 KVA – 13,8KV/480-277V. Éste alimenta cargas normales, como son: Servicios Deportivos, Visita General, Lavandería y Cocina General y el Taller de Panadería. Las cargas preferenciales están constituidas por: Viviendas Internos, Edificio de Usos Múltiples, Custodia, Economato, Servicio al Interno, Servicios Médicos y Alumbrado Exterior (TAE-1), tendrán un sistema de energía de respaldo a través de un transfer que acopla un generador de 800KW/480-277 – 60 Hz. Transformador T6: Tipo pedestal de frente muerto, 500 KVA – 13,8KV/480-277V. Éste alimenta cargas preferenciales constituidas por: Escuela de Formación, Taller de Mantenimiento, Taller de Reciclaje Internos, Taller de construcción y los tableros de alumbrado exterior TAE-4 y TAE-5, éstas cargas tendrán un sistema de energía de respaldo a través de un transfer que acopla un generador de 400KW/480-277 – 60 Hz. Transformador T7: Tipo pedestal de frente muerto, 500 KVA – 13,8KV/208-120V. Éste alimenta cargas preferenciales constituidas por: Tanque Australiano, Módulo de Servicios Avícolas, Galpones de Pollo, Servicios Porcinos, Taller Avícola, Cuarentena Alumbrado Exterior TAE-3. de Cerdos, Planta de Tratamiento y Transformadores secos: Las acometidas que son alimentadas con voltaje 480V se le colocará un transformador seco de relación 480/208-120V y potencia según sea el caso (ver planos). Centro de Distribución de Potencia (CDP) Estarán constituidos por Celdas auto soportadas a prueba de intemperie y contendrán los Sistemas de Protección en media y baja tensión, y el transformador, según sea el caso. Centro de Distribución CDP-1 (transformador T2) Contiene: Una celda de media tensión con su cortacorriente (10A). Un transfer con dos breakers de 3x250A enclavados entre si. Un breaker principal de 3x250A. Cuatro breakers de 3x70A. Un (01) breaker de 3x60A. Un (01) breaker de 3x20A. Centro de Distribución CDP-2 (transformador T3) Contiene: Una celda de media tensión con su cortacorriente (12A). Un transfer con un breaker de 3x400A enclavado con uno de 3x800A. Un breaker principal de 3x800A. Dos breakers de 3x400A. Un breaker de 3x250A. Un breaker de 3x200A. Un breaker de 3x150A. Un breaker de 3x100A. Un breaker de 3x20A. Centro de Distribución CDP-3 (transformador T4) Contiene: Una celda de media tensión con su cortacorriente (60A). Un transfer con un breaker de 3x1800A enclavado con uno de 3x1800A. Un breaker principal de 3x1800A. Un breaker de 3x1800A. Un breaker de 3x1200 A Un breaker de 3x900A. Un breaker de 3x175A. Un breaker de 3x100 A. Un breaker de 3x90A. Un breaker de 3x15 A. Centro de Distribución CDP-4 (transformador T5) Contiene: Una celda de media tensión con su cortacorriente (40A). Un transfer con un breaker de 3x1000A enclavado con uno de 3x1200A. Un breaker principal de 3x1200A. Un breaker de 3x1000A. Un breaker de 3x225A. Un breaker de 3x200A. Tres breakers de 3x150A. Un breaker de 3x125A. Un breaker de 3x100A. Nueve breaker de 3x70A. Un breaker de 3x60A. Un breaker de 3x40A. Un breaker de 3x30A. Dos breaker de 3x20A. Centro de Distribución CDP-5 (transformador T6) Contiene: Una celda de media tensión con su cortacorriente (20A). Un transfer con un breaker de 3x500A enclavado con uno de 3x500A. Un breaker principal de 3x500A. Un breaker de 3x500A. Un breaker de 3x125A. Dos breakers de 3x100A. Dos breakers de 3x70A. Dos breakers de 3x50A. Centro de Distribución CDP-6 (transformador T7) Contiene: Una celda de media tensión con su cortacorriente (20A). Un transfer con un breaker de 3x1350A enclavado con uno de 3x1350A. Un breaker principal de 3x1350A. Un breaker de 3x1350A. Un breaker de 3x175A. Dos breakers de 3x100A. Cuatro breakers de 3x90A. Cuatro breakers de 3x60A. Un breaker de 3x40A. Un breaker de 3x350A. Canalizaciones La canalización subterránea de media tensión se efectuará utilizando tubos de plástico rígido de ф 6” para las bancadas pertenecientes a las sub estaciones T1, T2, T3, T4, T5 y T6 y de ф 4” para sub estación T7, todas llevarán envolvente de concreto. La cantidad y diámetro de los tubos por bancadas se harán de acuerdo a lo establecido en el plano de conjunto y diagrama unifilar. Para las canalizaciones de baja tensión se utilizarán tubos de plástico rígido, los diámetros y colocación en las bancadas se harán según se observa en el plano de conjunto, diagrama unifilar y plano de detalles para cada una de ellas. Las canalizaciones se construirán de acuerdo con lo indicado en las Normas de Cadafe. Tanquillas La construcción de tanquillas se hará de acuerdo a lo siguiente: Las tanquillas de electricidad se construirán de concreto, con dosificación 1:2:4 y 150 Kg/cm2, con paredes de 10 cm de espesor. El piso de la tanquilla estará formado por una capa de piedra picada de 10 cm de espesor, para facilitar la filtración del agua que entre a la tanquilla. La terminación de tubería en las paredes de la tanquilla se hará con un anillo cónico o una superficie redondeada que no ofrezca cantos vivos que puedan deteriorar los conductores. Las tapas deberán tener una marca que permita identificar las tanquillas usadas para distribución de energía y sistemas de señales o comunicaciones. SISTEMA DE PUESTA A TIERRA 1. ALCANCE Consiste en realizar el proyecto para el suministro e instalación de los conductores correspondientes a las guías o líneas de aterramiento que aplican, así como los electrodos, supresores de pico o transientes, pararrayos y demás componentes para el diseño del Sistema de Puesta a Tierra del Centro Penitenciario de Producción Social, tomando en cuenta las normas y prácticas del Código Eléctrico Nacional (CEN N0 250-94), Normas de Diseño e Instalación de los Sistemas de Puesta a Tierra en Centrales Telefónicas y Estaciones de Transmisión, Código: NIGE-150802, las Prácticas GTE 795-805-071 “Central Office Grounding Systems Engineering Applications” y GTE Nº 795-805-072, “AC Service Grounding Engineering Applications”, así como, las normas COVENIN 200 y 142-1991 IEEE Recommend Practice for Grounding of Industrial and Comercial Power Systems). Específicamente, los trabajos se han orientado con el fin de lograr información, suficiente y necesaria que permita determinar con la mayor exactitud, las necesidades de materiales, equipos y/o elementos asociados que permitan materializar un sistema óptimo que garantice: La protección de los diferentes equipos instalados en el edificio contra sobre tensiones provenientes de descargas atmosféricas o bien de las originadas por las líneas de distribución de energía de los edificios, Disipación de corrientes parásitas o no deseables, Reducir el ruido, al proporcionar caminos de baja impedancia entre los bastidores, sistemas y tierra, Mantener continuamente el potencial de tierra de los componentes de los circuitos eléctricos, electrónicos, telefónicos, que así lo ameriten, Limitar a determinados niveles, las perturbaciones inducidas en los circuitos de telecomunicaciones, cuando aplique Proveer un punto común de una tierra de referencia para la operación de los equipos y, Controlar las diferencias de potencial para minimizar el shock eléctrico al personal Criterios de diseño Electrodo Principal de Puesta a Tierra o Anillo de Puesta a Tierra (línea 1), es la parte fundamental del sistema de protección eléctrica, y también lo componen el conjunto de cuerpos conductores, de forma variable, en contacto con el terreno en que se encuentra enterrado y concebido para dispersar las corrientes eléctricas por el terreno. El conductor a utilizar será de cobre desnudo trenzado calibre # 2/0 AWG como mínimo. Será enterrado a 50 cm bajo el nivel del suelo. Se colocará en forma de anillo alrededor del Edificio Custodia, Guardia Nacional, área de Chiller’s, bombas de agua, Centro de Reciclaje Comunal, también en todas las sub estaciones y casetas de moto generadores; éstos anillos se conectarán entre si de manera de equipotenciar el sistema. El Anillo de Puesta a Tierra recorrerá todas las edificaciones, para ello se colocará paralelo a las bancadas de electricidad y se conectará a barras de copperweld de 8’x5/8” cada cinco metros en los anillos a construir alrededor de los edificios mencionados. A él se conectarán todas las líneas de aterramiento que se instalarán en las distintas edificaciones de manera de tener una sola referencia de tierra a un mismo potencial. En cada edificio se colocará una tríada, formada por barras copperweld de 8’x5/8”, unidas mediante un conductor de cobre desnudo trenzado calibre # 2/0 AWG e interconectados por soldaduras exotérmicas o conectores YGHP29-C tipo Burdy para barras de 5/8” a conductor # 2/0 AWG o similar. Éstos elementos se conectarán al anillo de puesta a tierra. Línea de aterramiento 3. Se usará en columnas, postes, torres de iluminación, chasis de equipos y componentes de plantas de energía, tanques de combustible, patas de torres auto soportadas y chasis de equipos de aire acondicionado. Los elementos metálicos referidos en el punto anterior, deben estar a menos de 1,80 m de la línea 1, excepto en las patas de torres auto soportadas y aterramiento de torres venteadas. La conexión a los elementos metálicos se realizará con terminales a compresión de dos ojos, para permitir su desconexión en la realización de pruebas. Línea de aterramiento 4. Ésta línea se construirá con cable desnudo de cobre trenzado # 2 AWG y conectará el neutro de los tableros principales de distribución a dos electrodos independientes de tierra. Línea de aterramiento 5 Conecta la barra MGB de aterramiento, ubicada en las salas de comunicaciones, con el anillo de puesta a tierra o línea 1. Se utilizará cable desnudo trenzado # 2 en tubería PVC ф ¾”, color verde; para conectar a la barra se usarán terminales de 2 huecos para cable # 2 tipo T&B (P/N 54811BE) o similar y al anillo de puesta a tierra con un conector tipo C para cable de #6 a #2 YC2C4 tipo BURDY o similar. Línea 14A y/o línea 21. La línea 14A conecta el anillo de tierra (línea 14B) del piso falso a la MGB/FGB y la línea 21 conecta desde la MGB/FGB al anillo interior de la sala de radio o cuarto de comunicaciones (línea 21A) respectivamente. Como conductor, en ambos casos, se utilizará cable de cobre desnudo trenzado # 2 AWG, conector C TAPS # 2# 6 T&B (P/N 54720) o similar, cable THW # 6 AWG para conectar los chasis de los equipos al anillo interno, tubería PVC PAVCO 1/2" (verde), aisladores de cerámica o resina tipo CANTV para cable # 2 y terminales para cable # 2 de 2H T&B (P/N 54811BE) o similar. En estas salas se debe colocar, entre la barra MGB/FGB y la línea 5, una bobina de choque. Barra de cobre MGB/FGB Se colocarán en los cuartos de comunicaciones y sala de máquinas o sala de moto generadores. Se sugieren barras de cobre de 12”x4”x1/4” con 5x3 perforaciones, y para su correcta instalación: 4 aisladores de resina 40x40, 4 tornillos de 3/8”x5/8”, 4 tornillos de 3/8”x5/16”, 4 arandelas planas de 3/8”, 4 tuercas de 3/8” y dos bases de aluminio. Pararrayos Se normaliza para uso de éste proyecto el pararrayos tipo FRANKLIN de una punta con base mástil de 5/8”x60cm en cobre electrolítico. El cono de protección ha sido tomado convenientemente como el área bajo la curva que describe un cono que tiene el vértice en la punta y cuya base tiene radio igual a la altura desde el piso a la punta. Las puntas pararrayos se ubicarán solo en las torres de iluminación de 30 m, las cuales estarán debidamente conectadas al anillo de puesta a tierra a través de cable de cobre desnudo trenzado # 2/0 AWG con soldadura tipo cadweld o conectores de compresión para 2.500 lbs a la línea 1 y terminal a compresión de dos ojos a la torre. Protector de sobre voltaje (Arrester) Se colocará un arrester en los tableros de distribución que alimentan los cuartos de comunicaciones y en el lado de la carga de los tableros de transferencia de los moto generadores. El arrester estándar a utilizar, debe venir en su propia caja de servicio y listo para ser instalado. La instalación del arrester será tan cerca como sea posible del tablero a fin de evitar un largo recorrido de los cables. Esta distancia no debe ser mayor a 1,20 m. Se sugiere un arrester del tipo M.C.G. MOD SF40-120Y, 4 hilos + GRND. Para servicios 3ф 208/120 V en caja NEMA 7,25”x4,25”x2,75”. Con leds indicadores del estatus del equipo. Ipeak= 40KA o similar. Se sugiere un arrester del tipo M.C.G. MOD SF40-277Y, 4 hilos + GRND. Para servicios 3ф 480/277 V en caja NEMA 7,25”x4,25”x2,75”. Con leds indicadores del estatus del equipo. Ipeak= 40KA o similar. SISTEMA DE ENERGÍA ALTERNA 1. Descripción del Sistema de Energía Alterna La fuente de suministro de energía eléctrica para uso normal es a través de acometidas eléctricas proveniente de la red pública. Como respaldo ante eventual fallo de la misma, se instalarán en las salas de maquina un grupo motogenerador, el cual tomará la carga conectada en forma automática. Los automatismos que permitan la transferencia de carga de una fuente a la otra, estarán ubicados en un panel de control y maniobras a ser instalado en la sala de máquinas. El sistema de energía AC tendrá un punto de puesta a tierra, el cual se conectará al sistema general de aterramiento del CPPS. Adicionalmente, los circuitos alimentadores de tableros AC se protegerán ante descargas o inducciones eléctricas provenientes del exterior, con el objeto de evitar daños a los equipos. 2. Normas y códigos de referencia Las normas y códigos que aplican para los equipos que componen los sistema se energía y que se especifican en este documento son: -Código Eléctrico Nacional -National Fire Protection Association (NFPS) -National Electrical Manufactures Association -Institute of electrical and Electronics Engineers (IEEE) -American Society for Testing and Materials (ASTM) Las normas y códigos señalados son de estricto cumplimiento para los equipos especificados. Cualquier modificación que haya que realizar con el objeto de que éstos cumplan con dichas normas y códigos y que signifiquen costos adicionales, serán cubiertos por el Contratista. 3. Especificaciones de grupos moto generadores 3.1 Especificaciones Generales 3.1.1 Alcance Las descripciones dadas en ésta parte tienen por finalidad dar una idea completa del sistema de respaldo como quedará una vez instalado (se incluyen como información a fin de que se elabore el proyecto de instalación y la Ingeniería de Detalles). Las presentes especificaciones cubren los requerimientos técnicos para el suministro del grupo motogenerador con todos sus accesorios, probados en fábrica y trasladados hasta el sitio, listo para su instalación. 3.1.2 Principios de Funcionamiento Este grupo será utilizado para la generación de energía eléctrica cuando falle la fuente de suministro normal, constituida por la red de electricidad pública. Por lo anterior, el grupo estará en reserva durante el período en que la acometida AC se encuentre en condiciones de uso. En el momento de falla de la fuente AC de uso normal, el grupo deberá arrancar en frío, excluir la acometida AC y tomar la carga durante el tiempo que dure la interrupción. Una vez presente la acometida AC y establecida en régimen permanente, (tensión y frecuencia estable por más de 1.5 seg), se excluirá el grupo, transfiriéndose la carga a la acometida. Pasado un tiempo prudencial, se apagará el motogenerador. 3.1.3 Componentes del Sistema El sistema de respaldo de la acometida AC, estará constituido por un motor diesel acoplado mecánicamente con un generador, dicho motor posee los elementos asociados correspondientes para la lubricación, ventilación, escape de gases y alimentación de combustible. El conjunto estará supervisado por un Panel de Control y Maniobras (PCM) en el cual se centralizarán todas las alarmas y estados del sistema, incluyendo los controles manuales y automáticos requeridos para el correcto funcionamiento del sistema de respaldo. Se incluirá en el PCM el sistema de barras AC, el interruptor automático de transferencia de carga, el sistema secuenciador de eventos, alarmas visuales y auditivas. 3.1.4 Particularidades de Funcionamiento La entrada del grupo motogenerador se hará automáticamente en caso de falla del suministro de uso normal o cuando las características de este suministro exceda los siguientes límites: a) De tensión: + 10% del valor nominal. b) De frecuencia: + 3 cps del valor nominal. En ambos casos deberá evitarse que el cambio se produzca por variaciones transitorias de los límites indicados (no superiores a 1.5 segundos). Estando el grupo en servicio sólo deberá pararse, dando la alarma correspondiente, en los siguientes casos: a) Cuando la presión del aceite de lubricación descienda a un límite peligroso para el motor diesel. b) Cuando la temperatura del aceite alcance el límite peligroso para el motor. c) Cuando se origine embalamiento (sobre velocidad). d) Cuando ocurra un fallo eléctrico en el generador. No se parará, pero dará la alarma correspondiente, cuando la tensión de salida del generador se encuentre en los límites de + 5% del valor nominal. 3.1.5 Características del Equipo El grupo motogenerador será de manufactura corriente y deberán cumplir los siguientes requerimientos generales: a) Bases Cada unidad motogenerador debe montarse en una base común de acero, lo suficientemente rígida para asegurar el alineamiento permanente del grupo montado en ella. La rigidez de la base debe permitir levantar cualquier esquina 5 cm sobre el suelo sin que la misma sufra daños (deformaciones, fracturas, etc.). El conjunto grupo motogenerador más la base debe disponer de aisladores que impidan la transferencia de vibraciones hacia el piso. El participante debe dar información sobre el método adoptado para aislar las vibraciones y la eficiencia de dicho método. b) Acoplamiento El acoplamiento entre motor y generador, podrá ser flexible o integral. El proveedor deberá dar detalles sobre los mismos, tales como constitución y forma de realización. c) Condiciones de Trabajo El grupo debe estar diseñado para prender en frío, dar un servicio continuo a plena carga, independientemente de las condiciones ambientales. Deberán permitir una sobrecarga del 10% por encima de la nominal por un período de una hora, después de 24 horas de trabajo continuo, sin producirse sobrecalentamiento sobre los valores límites indicados por el fabricante en las peores condiciones de temperatura ambiente, altitud y humedad que puedan existir, debiéndose indicar las medidas utilizadas para el cumplimiento de esta condición. El grupo operará con mínimo mantenimiento y supervisión; por lo tanto se darán las garantías sobre el tiempo mínimo expresado en horas de servicio que podrán trabajar sin requerir reparaciones mayores, tanto el motogenerador en sí como sus unidades asociadas (Panel de Control y Maniobras, por ejemplo). Estas garantías se expresarán en términos del MTBF de las unidades componentes del grupo y unidades asociadas. d) Accesibilidad Todas las unidades importantes, así como las expuestas a ajustes periódicos, suciedad, etc., serán fácilmente accesibles. Igualmente ocurrirá con los bornes de conexión eléctrica de todas las unidades móviles. e) Características Mecánicas y Eléctricas del Generador El generador deberá ser horizontal, de dos cojinetes, con aislamiento clase B para el estator y clase F para el rotor, y a prueba de goteo, totalmente tropicalizado y con las protecciones adecuadas. El excitador de cada generador debe estar conectado directamente a éste sin intermedio de escobillas, con reguladores tipo S.C.R. o de amplificador magnético. Los reguladores deben ser insensibles a las máximas variaciones de temperatura que se pueden prever en el lugar de montaje, así como a la disminución de velocidad que pueda ocurrir durante la toma de la carga conectada (la cual puede ser igual a la capacidad nominal del generador). Así mismo, todos los circuitos electrónicos que puedan existir en el regulador, deben tener protecciones contra sobrevoltaje para prevenir daños por variaciones transitorias que puedan ocurrir. f) Montaje del Equipo Asociado No se permitirá ningún equipo de control, alarma o señalización en el cuerpo del motogenerador, excepto los absolutamente indispensables, como termostatos, interruptores de sobre velocidad, etc., los cuales deben ir acompañando al elemento que controlan. 4. Especificaciones del Motor Diesel 4.1. Tipo de Motor a) General Deberá estar diseñado para funcionamiento continuo, debiendo desarrollar la potencia necesaria para mover el generador correspondiente cuando éste opere a plena carga y a la velocidad nominal. 4.2.2 Combustible y Aceite El motor estará diseñado para que consuma combustibles y aceites producidos en el país. 4.2.3 Consumo de Combustible y Aceite El consumo de aceite deberá ser menor al 0.75% del consumo de combustible, independientemente de la potencia de la máquina elegida. El consumo de combustible en ningún momento excederá de 0.32 L/kw/h, funcionando la máquina en régimen nominal a una altura de 150 m.s.n.m. y a una temperatura de 30°C. 4.2.4 Características Mecánicas Debe ser de inyección directa y capaz de arrancar en frío sin necesidad de sistemas auxiliares de calentamiento. En el sistema de escape de los gases se instalará un silenciador. La velocidad media de los pistones no debe ser mayor a 2000 pies por minuto para 1800 rpm. 4.2.5 Velocidad y Control La velocidad nominal del motor especificada (1800 rpm) deberá ser controlada por un gobernador capaz de mantenerla dentro de + 0.5% de la velocidad nominal en condiciones normales. Cuando se produzcan variaciones de carga, el cambio máximo de velocidad no debe exceder del 4% 4.2.6 Tipo de Arranque Será eléctrico y estará equipado con un motor de arranque y la batería correspondiente. El arranque será automático de conformidad con lo especificado en el punto 4.1.4, pero deberá tener algún dispositivo que permita arrancar el motor cuando no esté en servicio, a fin de utilizar la máquina y probarla en forma independiente al sistema. 4.2.7 Cargador de Baterías Asociado al sistema de arranque estará un cargador de baterías que suministre la corriente de flotación y ecualización a la batería de arranque. Las especificaciones básicas son: a. La tensión de salida nominal será de 12 V DC. b. La alimentación será 120 V AC + 10%, 60 Hz + 2 Hz. El cargador deberá estar equipado con voltímetro, amperímetro y señalizaciones visuales mediante lámparas pilotos para: funcionamiento en flotación, en ecualización, funcionamiento normal y falla. 4.2.8 Baterías de Arranque a) Características Constructivas: Serán del tipo cerrado, con recipientes de alta resistencia a los golpes y temperaturas elevadas, a prueba de explosión y al ataque de ácidos. Permitirán la adición de agua y verificar la densidad y temperatura del electrolito. b) Tipo: Plomo Acido. c) Tensión en Bornes: 12 V DC. d) Capacidad: La suficiente para permitir hasta 5 intentos de arranque seguidos de 30 segundos de duración cada uno, descargándose hasta el 40% del valor nominal, como máximo. e) Identificación de Polaridad: Grabación sobre los bornes en bajo relieve o mediante anillos de colores (rojo y azul). f) Conexión a Bornes: Mediante terminales conexiones soldadas. a presión por tornillo. No se g) Ubicación: Lo más próximo al motor de arranque de la unidad diesel. 4.2.9 Motor de Arranque a) Tipo de Motor: DC, 12 V. b) Conexiones: admitirán Externas, de fácil acceso, ubicadas hacia el exterior de la máquina. 4.2.10 Solenoide de Combustible Se instalará en la línea de combustible y del tipo energizado para parar el motor. 4.2.11 Parada La unidad diesel debe detenerse automáticamente cuando se produzca cualquier falla operacional de la unidad (ver punto 4.1.4.), y además, cuando se hayan restaurado las condiciones normales de la red de suministro eléctrico. La detención deberá realizarse por un procedimiento que corte el suministro de combustible. Este mecanismo de corte de combustible deberá mantenerse operando al menos 30 segundos después que el motor se haya parado. La unidad diesel debe tener la posibilidad de poder pararla manualmente, bien por necesidad durante pruebas o cuando fallen los métodos normales. El Participante indicará los medios previstos para detener dicha unidad manualmente. 4.2.12 Enfriamiento El enfriamiento debe ser hecho por agua; en consecuencia, el participante debe dar detalles de diseño sobre la sección de los huecos y ductos de entrada y descarga de aire, así como datos sobre volúmenes de aire requeridos y temperaturas máximas del aire que pueden ser aceptables a la entrada del diesel. Además debe disponer de un envase o tanque de reserva de agua para el radiador. 4.2.13 Sistema de Lubricación El diesel debe llevar un sistema de lubricación a presión que alimente todas las superficies que así lo requieran. El sistema debe tener como mínimo: a. Doble filtraje de aceite, incluyendo una válvula de resorte que permite mantener la alimentación, del aceite aunque uno de los filtros se obstruya, así como sustituir cualquiera de los filtros sin parar el motor. b. Un enfriador de aceite que mantenga la temperatura por debajo del límite superior fijado como peligroso por el fabricante del motor. c. Un procedimiento sencillo y limpio que permita cambiar el aceite cuando se haga mantenimiento de rutina. 4.2.14 Sistema de Alimentación de Combustible Este sistema debe estar constituido por los elementos que se describen: b) Tanque Diario de Combustible El tanque diario de combustible se instalará en la sala de máquinas contra una de las paredes. Tendrá capacidad para permitir el funcionamiento de la máquina a plena carga durante 24 horas como mínimo. El tanque tendrá las siguientes dimensiones: altura 0,50 m, ancho 1,00 m y profundidad 0,40 m; la base del soporte tendrá 0,35 m de altura. Se le colocará niple y tapón de 2" para inspección y llenado. Además se le colocará visor para nivel (lateral) y niple para la salida de combustible en la parte inferior. El tanque deberá ser metálico, con láminas de acero al carbono tipo ASTM A-36 de 4 mm. de espesor, con forma de sólido rectangular y para montaje sobre un banco metálico hecho de perfiles de acero de 3 mm. (1/8") de espesor. En la parte superior del tanque diario se colocará un tubo de hierro negro de 1/2" de diámetro como mínimo, con longitud suficiente para que funcione como respiradero del tanque (venteo). La salida de combustible de este tanque hacia el motor se efectuará mediante una tubería de hierro negro de 1/2" o una manguera flexible que se colocara inmediatamente después de la llave de paso conectada a dicho tanque en su salida. Toda la estructura metálica del tanque diario deberá llevar pintura de fondo (mínimo dos capas) y de acabado. c) Líneas de Combustible Las tuberías de combustible de alimentación del motor y de retorno, serán de hierro negro de diámetro 1/2" o manguera flexible para combustible. Las conexiones de las tuberías indicadas (alimentación y retorno) con el motor deberán llevar secciones flexibles de 50 cm de longitud mínimo que eviten la transmisión de vibraciones de la máquina a las tuberías. d) Filtro de Combustible El motor deberá disponer de un filtro de combustible de elemento desechable. e) Sistema de Lubricación Se debe suministrar e instalar un sistema de lubricación extendido, compuesto por un tanque de 40 L. (altura 0,50 m, profundidad 0,20 m, 0.40 de ancho y altura de la base de soporte 0,85 m) con indicador de nivel por medio de un tubo transparente y una válvula para el control automático de nivel de aceite del motor, para lograr que el motor opere hasta 300 hrs. desatendido e ininterrumpido. 4.2.15 Sistema de Escape El tubo de escape deberá llevar, inmediatamente después del múltiple de salida de la máquina, una sección flexible no menor a 0.5 m., con sus respectivas abrazaderas en ambos extremos que permitan el fácil desmontaje de dicha sección. El silenciador del motor se instalará lo más próximo a la misma; el silenciador será del tipo expansión/absorción y no se fijará ni a techo o pared. El tubo de escape deberá ser fijado a pared o techo por cada 2 m de recorrido. El participante propondrá el sistema anti vibratorio que impida la transferencia de vibraciones a la estructura, incluso cuando el tubo atraviese paredes o techos. El tubo de escape en su recorrido horizontal fuera de la sala de máquina tendrá una pendiente del 1%, llevando en su parte más baja una trampa de condensación con un drenaje de 1/4". El tubo de escape y el silenciador serán cubiertos con aislantes de calor o forro térmico dentro de la sala de máquina. Las partes que vayan necesariamente sin forro térmico, tal como el múltiple de escape, estarán pintadas con pintura que permita altas temperaturas (500 °C como mínimo). 4.2.16 Medidores a) Nivel de aceite El motor deberá traer incorporado una varilla calibrada que permita medir el nivel de aceite de la misma. b) Presión de Aceite El motor deberá traer incorporado un medidor con aguja que señale la presión de aceite en Kg/cm2 o Lb/pul2. La escala debe destacar el rango en el cual la presión es baja para el correcto funcionamiento del motor. c) Temperatura del Motor El motor deberá traer incorporado un medidor con aguja que señale la temperatura de la misma en grados centígrados. La escala debe destacar el rango en el cual la temperatura es alta para el correcto funcionamiento del motor. 4.2.17 Alarmas Se requiere señalización en forma eléctrica de las siguientes alarmas del motor: a) Arranque defectuoso. b) Lubricación Insuficiente. c) Sobre - temperatura. d) Sobre - velocidad. La señalización eléctrica se dará mediante un cambio de estado en los conductores transmisores de alarma. Este cambio de estado podrá ser la aparición/desaparición de un voltaje o una tierra, o mediante la generación por parte del dispositivo sensor de una corriente o voltaje. 4. 3 Especificaciones del generador 4.3.1 Tipo de generador Deberá ser de campo rotatorio, sin escobillas, de polos salientes, a prueba de goteo, enfriado por ventilador, auto-regulado y autoexcitado. A continuación se dan características esenciales del generador: 4.3.2 Tensión 480/277 y 208 Y / 120 V, según sea el caso, sin que el desequilibrio de tensión entre fases, sin carga, sea superior al 1% del valor nominal. 4.3.3 Potencia 800, 500, 350, 180 y 120 Kw mínimo, según sea el caso, para una carga con un factor de potencia de 0.8. 4.3.4 Tipo de Carga a ser Conectada Constituida por S.C.R. fundamentalmente (60% de la carga). 4.3.5 Velocidad y Frecuencia Correspondiendo con la velocidad especificada para el motor (1800 rpm), la frecuencia de salida será de 60 Hz, y la variación máxima de ésta para toda carga comprendida entre el 20% y el 100% de la plena carga, no deberá exceder de + 2 Hz. 4.3.6 Factor de Potencia 0.8 mínimo. 4.3.7 Regulador de Tensión a) El regulador de tensión debe ser capaz de mantener ésta sin exceder + 2% del valor nominal para toda carga comprendida entre el 20% y el 100% de la plena carga, entre frío y caliente, con un factor de potencia comprendido entre 0.8 y 1. b) Para rápidas variaciones de carga de hasta el 50% de la plena carga, podrán admitirse variaciones transitorias de voltaje de hasta el 10% del valor nominal, pero el tiempo permitido para recuperar el voltaje nominal + 2%, será de 1.5 seg. c) Para el caso de que falle el regulador de voltaje y se produzca un voltaje excesivamente alto, se debe proveer un circuito insensible a las variaciones de frecuencia, que detecte esta condición, y tras comprobar que no ha sido un sobrevoltaje transitorio (menor que 1.5 seg.), pare la unidad. 4.3.8 Sobrecarga a) El generador debe ser capaz de alimentar una sobrecarga del 10% por encima de la nominal por una hora, luego de un período cualquiera de operación continua de 24 horas funcionando a régimen normal. b) Debe aceptar corrientes de sobrecarga de 1,5 veces la de plena carga por un período de al menos 10 segundos sin que sufra desperfectos. 4.3.9 Condiciones de Cortocircuito Deberá estar provisto de las protecciones adecuadas para un fallo eléctrico interno o externo. 4.3.10 Aislamiento Eléctrico Estator/rotor y estator/carcasa nunca será inferior a 5 M. 4.3.11 Aislamiento de Temperatura Respecto a una temperatura ambiente de 40 grados centígrados, y estando el generador en pleno régimen de carga, el estator no deberá exceder la temperatura de 80 grados centígrados; el rotor, bajo las mismas condiciones de operación, no deberá exceder la temperatura de 110 grados centígrados. 4.4 Panel de Control y Maniobras (PCM) Este panel de Transferencia debe contener todos los automatismos para la entrada/salida del grupo motogenerador ante fallas de la red de suministro de AC de uso normal. Debe permitir intervenir manualmente la fuente de suministro de energía AC de la estación, ya sea suprimiendo la red y conectando el grupo, de forma tal que la carga sea alimentada por este último. El panel de control y maniobra automática para moto generadores de 800, 500, 350, 180, 120 KW, debe tener capacidad para manejar la carga preferencial en amperios por fase en AC1, en 480 o 208 V, 3 fases, 60 Hz. Construcción de acuerdo a Norma UL10008. GENERADOR G1 G2 G3 CARGA CONECTADA (A) 250 400 I nominal (A) 270 416 G4 G5 G6 G7 1.000 1.800 500 1.350 1.200 1.800 600 1.350 Este panel debe tener: Supervisión trifásica de la red y de la planta. Etapa de potencia por contactores. Batería para etapa de control del tablero con su respectivo cargador. Etapa de control para señales remotas vía telecomandos. Componentes de fácil ubicación en el país. Este panel debe alojar los siguientes equipos y accesorios como mínimo: Conmutador de operación. Este conmutador debe fijar el modo de operación del conjunto red/motogenerador en función de su posición, como se indica a continuación: a) OFF/RESET (Apagado) b) PUNTO DE RESET AUTOMATICO PARA TELECOMANDO c) LAMP TEST (Pruebas de lámparas y diodos). Esta posición dispone el arranque de la máquina por pulsadores (prueba con carga o sin carga). d) AUTOMATICO. El sistema debe operar automáticamente para la entrada/salida del motogenerador ante entrada/presencia de la señal de la red. En esta posición el panel sensará el voltaje de la red y ante fallas que duren más de un periodo de tiempo determinado, se iniciará una secuencia de arranque la cual culminará con la conexión de la carga al generador cuando: -El motor tenga una velocidad mayor al 90% de su velocidad de régimen. -El motor tenga una velocidad inferior al tope de sobre-velocidad ajustado (entre 100% y 120% de la velocidad nominal). -El voltaje del generador sea al menos el 60% del voltaje nominal. -La presión de aceite y temperatura del motor estén dentro de los rangos adecuados. Si al final de la secuencia de arranque, la velocidad es inferior al 40% de la velocidad nominal, se indicará falla de arranque. En caso de que la red regrese a condiciones aceptables, se confirmará su estabilidad por un tiempo, ajustable entre 5 y 300 seg antes de que se haga la transferencia de la carga. En todo momento el voltaje y la frecuencia de la planta deben ser monitoreados. Se debe indicar “Falla de Planta” y la unidad saldrá de servicio, en caso de que la frecuencia y la tensión del generador se encuentren fuera del rango fijado. También en esta posición al producirse la falla de la red, se inicia el arranque del equipo y viceversa, tomando en consideración los siguientes retardos: a) Retardo de 0 a 60 seg para iniciar el arranque. Si el servicio de la red se restablece antes de este tiempo (ajustable) el timer se resetea. b) Retardo en apagar el motor después de haber transferido la carga a la red. c) Retardo en transferir la carga de la planta a la red, cuando esta suministre correctamente durante un tiempo graduable de 0 a 60 min. Los elementos de supervisión están constituidos por sensores de red, contactores de transferencia con su respectivo enclavamiento mecánico-eléctrico, amperímetros, voltímetro, conmutador selector de fases, frecuencímetro, contador de horas de operación, botón para parada de emergencia y de arranque manual, protección contra sobrecargas y mecanismo de parada en caso de falla. Características de construcción Será un gabinete metálico no auto soportado del tipo fondo perdido. Deberá disponer de puertas abisagradas, que con las mismas cerradas, todas las lámparas pilotos, aparatos de medición, switches de conmutación manuales y botones pulsadores, deberán quedar a la vista, por lo que las puertas solo ocultaran las conexiones eléctricas, sistemas de barras, interruptor automático de transferencia de carga, unidades de control, etc. Cada instrumento, luces pilotos, selectores, pulsadores y alarmas requeridas, deberán ser identificadas por medio de una placa escrita en español. Todos los indicadores y medidores deben ser de fácil lectura, en particular para el caso de amperímetros y voltímetros los cuales deben tener vidrios no reflectantes. El gabinete será construido con lámina de acero de 1.5 mm. de espesor como mínimo, con cerramiento tipo NEMA 12, a prueba de polvo y humedad, usando pintura de acabado de color gris claro. 4.5 Características caja insonora. El grupo electrógeno estará cerrado por un recinto de acero con sistemas de atenuación del ruido de aspiración y escape, dotado de puertas laterales para el mantenimiento. El sistema de gases de escapes es dotado de silenciadores hospitalarios y uniones flexibles para compensar las dilataciones y vibraciones. 4.5.1 Bases del Grupo El grupo electrógeno se montará sobre una base de concreto armado construido, con las siguientes características: a) La base se encuentra centrada en la sala de máquinas y orientada hacia los ventanales de ventilación de la caseta. b) La base tiene forma rectangular. En la misma se insertarán los pernos de fijación de la máquina que recomienda el fabricante de la misma. 4.5.2 Canalizaciones Eléctricas y de Combustible El recorrido de los cables eléctricos y de control así como de las tuberías de combustible se efectuará por dos ductos independientes, conteniendo un ducto las líneas de combustible y el otro las líneas eléctricas y de control. 4.5.3 Tanques de Combustible Diesel 4.5.4 Tanque Diario El tanque diario de combustible se montará en el interior de la sala de máquinas, tomando en consideración los siguientes aspectos: a. El tanque se montará contra una pared, por donde llegue la tubería de combustible proveniente del motor. b. La salida de combustible del tanque hacia la máquina se efectuará mediante una sección de tubo flexible, de longitud no inferior a 50 cm. El contratista velará por que la conexión entre tuberías sea firme y garantice la ausencia de derrames. 4.5.6 Panel de Control y Maniobras El gabinete que contiene el PCM se montará en la sala de máquina, contra una pared, tomando en consideración los siguientes aspectos: a. El área descubierta frente al PCM no debe ser menor a 1.50 m. b. El gabinete se montará perfectamente nivelado. c. Todas las entradas y salidas de cables de fuerza y control se harán por la parte baja del panel. d. La masa metálica del gabinete, incluyendo las puertas, se conectará al sistema de aterramiento existente. 4.5.7 Montaje e Instalación del Grupo Se procederá a montar el mismo como se indica: a. El grupo se ubicará sobre la base, cuidando de mantener la integridad de los pernos. Ubicado el grupo, se procederá a atornillar el mismo a la base de concreto mediante las tuercas y arandelas requeridas. En caso de que el grupo requiera de ductos para la toma/extracción de aire para la refrigeración, éstos se montarán de acuerdo a las instrucciones dadas por el fabricante. b. El sistema de escape de los gases de la máquina se montará como se indica: A la salida del múltiple se instalará una sección metálica de tubo flexible, la cual se acoplará mediante abrazaderas con los tubos que conducen los gases hacia el silenciador. Los tubos indicados se fijarán a pared o techo por cada 2 m de recorrido. El silenciador se apoyará exclusivamente en los tubos de entrada/salida al mismo. Inmediatamente después del silenciador se montará una trampa para agua condensada con drenaje. Tanto la fijación de tubo de escape a pared o techo como el pase del tubo al exterior, se logrará de forma tal que no se transmitan vibraciones sobre la estructura de la sala de máquinas. En particular, el hueco requerido en pared para el pase del tubo al exterior, se suplementará con fibra de asbesto una vez instalado el tubo. Toda la tubería requerida en el interior de la sala de máquinas se forrará con cinta de asbesto o algún producto similar que limite la transferencia de calor del tubo al ambiente. En el exterior de la sala de máquina, el tubo se orientará de forma tal que no le penetre agua de lluvia, mediante dobleces o codos adecuados. c. El conexionado de las líneas de combustible se efectuará como se indicó anteriormente. d. El conexionado eléctrico del generador con el PCM se efectuará con máxima simetría; la fijación de los cables a la bornera del generador y del PCM será firme, utilizándose conectores aislados. El calibre y aislamiento de los conductores serán adecuados para las corrientes que manejarán en condiciones de falla y de emergencia debiendo ser especificados por los participantes en sus ofertas. Los cables se tenderán empaquetados por el ducto; el color de las cubiertas permitirá diferenciar las fases y el neutro. Por la misma ruta se tenderá el cable de tierra, el cual será de cobre trenzado, y con el calibre apropiado al uso. e. Los cables de control y de señalización requeridos; número de conductores, tipo y diámetro serán establecidos por el Contratista, el cual garantizará la correcta instalación de dichos cables entre el punto de control o señalización en la máquina y la bornera o regleta en el PCM. El Contratista deberá dejar identificado cada uno de los pares para su posterior conexión a la regleta antes indicada. trabajo a ser realizado por otros. f. El Contratista deberá entregar, los planos definitivos de electricidad y de control de cada instalación realizada. 6.3.3.2 Batería de Arranque a. Se comprobará lo siguiente: Nivel del electrolito. Tensión en bornes. Densidad y temperatura del electrolito. Verificación del estado de carga de la batería de acuerdo a datos del fabricante. b. Se comprobará la firmeza de las conexiones a bornes de la batería y motor de arranque de la máquina. 6.3.4 Grupo Electrógeno El grupo se probará en conjunto con el PCM, las pruebas básicas a ser realizadas son: a. Comprobación de señalizaciones: Red Motor Generador. Generales. b. Comprobación de conmutadores de medición: Voltímetros. Amperímetros. De operación: Manual. Automático. Prueba en vacio. Prueba con carga. c. Comprobación de la programación de arranque/parada de acuerdo a la secuencia de operación y demora para pasar de un estado a otro: Tiempo de demora para el arranque. Tiempo de demora para la toma de carga. Tiempo de demora para la transferencia de la carga a la red. Tiempo tomado para el enfriamiento de la máquina. Prueba para arranque defectuosa (número de intentos). d. Pruebas de eficiencia del motor y generador en vacío/carga como se indica en la tabla (a): DESCRIPCION MOTOR DIESEL Consumo Combustible Revoluciones Temperatura Presión de aceite GENERADOR Corriente de Campo Corriente de Excitación VACIO CARGA UNIDAD L/hrs (m3-Hora) rpm 0 °C Kg/cm2(psi) A. A. Tensión de Excitación Frecuencia V. Hz TENSION EN BORDE Fase RS Fase RT Fase ST V V V Tabla (a) e. Se Probará el alternador bajo condiciones de carga. Partiendo desde el 25% de la carga, se llevará hasta el 110 % en pasos del 25 % midiéndose, para cada condición de carga, los siguientes parámetros: Corriente de campo. Corriente de excitación. Tensión de excitación. Tensión de salida entre fases. Frecuencia. f. Las protecciones eléctricas se probarán simulando fallos. 7. Repuestos 7.1 Garantía de suministro El participante deberá garantizar repuestos para el sistema durante la vida útil del mismo; en este sentido, la garantía para adquisición de repuestos en el mercado no podrá ser nunca inferior a diez (10) años contados a partir de la fecha de aceptación definitiva de la obra. 7.2 Lista de repuestos El participante deberá entregar un listado de las partes componentes del sistema suministrado, indicando, donde aplique, la rata de fallas o vida útil promedio de dichas unidades. 7.3 Número y tipo de repuesto Anexo a la lista indicada, el participante debe incluir en su oferta el número y tipo de repuestos para dos (2) años de funcionamiento, tomando en consideración el número de sistemas suministrados, así como el número de horas/año que el sistema tendrá que entrar en servicio. Para la estimación de desgaste podrá suponer que cada grupo deberá operar 1500 horas/año. 8. Contenido de los Manuales Los manuales a que se hacen referencia en este punto tendrán el siguiente contenido como mínimo: Manual de equipos Descripción desde el punto de vista funcional y operativo. Vistas y cortes de los equipos, indicando sus características mecánicas y ubicación de partes. Diagramas de bloques. Diagramas esquemáticos de los circuitos de cada módulo. Descripción y funcionamiento. Listado de partes y componentes. Valores nominales de cada uno. Códigos de fabricante. Búsqueda de fallas de cada unidad y módulo, con tablas de fallas y acciones para corregirlas. Método de pruebas en fábrica para verificación del correcto funcionamiento de unidades y módulos. Proyecto de instalación Descripción de las instalaciones a realizar Dimensionamiento de bancos de baterías Protocolo de Pruebas con los resultados de las pruebas hechas Parámetros medidos. Objetivos Descripción de los métodos usados Instrumentos usados. Marca, modelo, serial. Especificaciones. Manual de Instalación Diagramas y descripción de la instalación como quede en definitiva. Incluye conexión de energía, montaje y fijación de los equipos. En general contendrá información amplia y suficiente para desmontar y reinstalar los equipos. Incluye planos de construcción y tablas de cables. Manual de Operación Contiene información para cada tipo de equipo suministrado, sobre como operarlo, incluyendo sus componentes tales como paneles, consolas, instrumentos incorporados, etc. Pruebas de rutina y mantenimiento Formatos y diagramas de flujo de señales Manejo del sistema de alarmas y señalización Manual de Mantenimiento Técnicas y procedimientos de detección, localización y reparación de fallas y/o desajustes. Diagramas de señales para la localización de fallas. Pruebas y medidas para el mantenimiento preventivo y correctivo. Procedimientos para la sustitución de unidades averiadas. Recomendaciones sobre medidas de seguridad a ser seguidas por el personal de mantenimiento. Todos los manuales deberán estar redactados en idioma español, salvo los de quipos, los cuales podrán estar redactados en inglés. 9. Garantía 9.1 Inicio del Período de Garantía El período de garantía de los sistemas suministrados comenzará una vez que la inspección dé la aceptación provisional a las instalaciones probadas, debiendo cumplirse los objetivos de funcionamiento mediante las pruebas de puesta en marcha realizadas. 9.2 Duración del Período de Garantía El período de garantía sobre los equipos e instalaciones será de un (1) año, sin embargo este lapso podrá interrumpirse si durante su transcurso se detectan fallas que no se evidenciaron durante las pruebas. La suspensión del período de garantía durará lo que demore el contratista en corregir los defectos encontrados. 9.3 Reposición de Unidades o Componentes Sin menoscabo de lo que se acordó contractualmente entre CPPS y el Contratista, éste será responsable por la sustitución de toda unidad o componente que falle durante el período de garantía, sin costo alguno para el CPPS durante el período que dure la reposición de la unidad o componente, se podrán utilizar como repuestos los de almacén en calidad de préstamo. 9.4 Cobertura de la Garantía La garantía dada por el Contratista deberá cubrir el correcto funcionamiento de cada sistema de respaldo de acuerdo a como el mismo ha sido especificado en términos generales y particulares, en los puntos respectivos de estas especificaciones y en la oferta presentada por el contratista en su oportunidad, por lo que deberán existir garantías sobre cada sistema de respaldo como tal y sobre los equipos y unidades constituyentes de los mismos, así como sobre la instalación de dichos sistemas. Desde el punto de vista de cada sistema de respaldo, los mismos deben tener garantizados los objetivos de disponibilidad y confiabilidad tal como han sido garantizados por el Contratista. Las unidades componentes de los equipos deben responder a los valores de MTBF garantizados por el contratista, cuando dichas unidades operen bajo las condiciones existentes en los sitios donde se instalen, y las cuales son conocidas por el Contratista. Iluminación Exterior Ésta iluminación estará controlada desde los edificios de Custodia y Guardia Nacional por medio de contactores ubicados en cada uno de los tableros donde están conectados los circuitos que alimentan las diferentes torres que forman el sistema de iluminación, tanto del Muro Sinuoso como de las áreas abiertas donde están las edificaciones, estacionamientos y área agrícola. Las torres serán de 30 m de altura, con una cesta para alojar seis (06) reflectores de 1000W – 208V Metal Halide, para toda el área dentro del Muro Sinuoso (ver plano de conjunto). Las torres de 10 m de altura con una cesta para cuatro (04) reflectores de 400W-208V Metal Halide, para el área exterior (Estacionamiento, Edificio Administrativo y Guardia Nacional – Ver plano de conjunto). En las áreas de estacionamiento y vialidad se utilizaran postes ornamentales de 12 m de doble látigo en las zonas centrales y de brazo sencillo en esquinas o calles ciegas.