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FabriPulse XLC
Filtro de Mangas
LA
CALIDAD
DEL
AIRE
ES
NUESTRO
®
I N T E R N A T I O N A L
COMETIDO
®
I N T E R N A T I O N A L
FabriPulse XLC
Filtro de Mangas
Un filtro de mangas de alta eficacia, apropiado para la limpieza de grandes caudales de gases generados en plantas
industriales. Mediante su eficaz sistema de limpieza “off-line”, el XLC de AAF supera los requisitos medioambientales más
exigentes y ofrece una accesibilidad y una fiabilidad excelentes.
El FabriPulse XLC de AAF es un filtro de mangas con limpieza por
aire comprimido diseñado para manejar grandes caudales de
humos industriales, incluso a altas temperaturas, con partículas de
polvo especialmente difíciles como pueden ser las de los sectores
metalúrgico ó de incineración. Está fabricado con componentes
estandarizados, lo que permite al FabriPulse XLC de AAF ser
altamente competitivo dentro de su mercado.
El perfecto conocimiento de AAF en el campo de la depuración de
gases permite optimizar este filtro en numerosas aplicaciones.
Construcción y principio de funcionamiento
La parte central del filtro está formada por un plenum de entrada
combinado con un plenum de salida, permitiendo el reparto uniforme
del caudal por todos los compartimentos.
La chapa divisoria entre los plenums de entrada y salida puede
ser equipada, en caso de necesidad, con una válvula de by-pass,
lo cual evita complejas tuberías exteriores.
Cada uno de los compartimentos del filtro es aislado del flujo de
gases automáticamente durante su fase de limpieza. Esta operación
se realiza mediante el cierre de la válvula de plato situada a la
salida del compartimento en cuestión (zona superior del
compartimento).
Opcionalmente se puede instalar una válvula adicional a la entrada
de cada compartimento (zona inferior del mismo); esta segunda
válvula aporta la ventaja de poder aislar completamente el
compartimento, mediante el cierre de las válvulas de entrada y
salida, lo cual permite acceder al interior del compartimento para
realizar labores de mantenimiento sin detener la marcha del filtro
en su conjunto. Este hecho es especialmente interesante en los
casos en los que la parada del filtro suponga implicar, asimismo,
la parada de la línea de producción.
Los humos entran a cada compartimento por su parte inferior,
donde sufren una expansión inicial seguida de un cambio brusco
en su dirección, lo cual hace que las partículas de polvo más
gruesas caigan directamente a la tolva; los humos pasan a
continuación a través de las mangas, que es donde se realiza la
filtración propiamente dicha, ya que las partículas de polvo quedan
en la cara exterior de las mismas y el aire, ya limpio, penetra a
través de ellas, pasando a la zona superior del filtro.
Las mangas están suspendidas por su parte superior de la “placa
de mangas”, mediante un sistema de ajuste estanco denominado
“Snap Band Ring” (resorte metálico de collar).
Mientras el compartimento permanece en fase de filtración las
partículas de polvo quedan depositadas en la parte exterior de la
manga; cuando el compartimento pasa a fase de limpieza se
producen secuencialmente los siguientes hechos.
– Cierra la válvula de plato de la parte superior del compartimento,
con lo cual se interrumpe el flujo de humos a través del
compartimento. Un alto porcentaje del polvo acumulado en las
mangas se desploma al desaparecer la corriente de gas
ascensional que lo mantenía adherido a las mismas.
– Comienza la limpieza de las mangas mediante la inyección
controlada de impulsos de aire comprimido por la parte superior
de las mismas. Estos impulsos de aire comprimido producen un
inflado brusco de la manga, que hace que se desprenda el resto
de polvo acumulado en la misma.
– Todas las partículas de polvo decantan sobre la tolva inferior
del compartimento.
– La válvula de plato de la parte superior del compartimento vuelve
a abrir, restituyendo al compartimento a la fase de filtración.
En ese momento, si fuera necesario, un nuevo compartimento
puede entrar en fase de limpieza.
Funcionamiento automático del filtro
El funcionamiento del filtro es enteramente automático, tanto en
lo que respecta al sistema de limpieza de las mangas con los
movimientos de válvulas que ello implica, como en lo que respecta
al control de otros muchos parámetros opcionales que pudieran
ser requeridos por el Cliente para ser integrados en su proceso
productivo, como pudieran ser el calentamiento de la parte inferior
de las tolvas, el precalentamiento completo del filtro, el control de
la pérdida de carga en las mangas, el control o la regulación de la
temperatura o de la presión en cualquier punto de la instalación,
el nivel del polvo en las tolvas, la evacuación del polvo de las tolvas
mediante obturadores rotativos estancos y posteriores sistemas
de transporte mecánico o neumático, hasta cualquier silo o depósito
existente o de nueva planta.
AAF posee el conocimiento y la experiencia necesarias para
conectar el filtro y todos sus eventuales anexos al sistema de
control automatizado que el Cliente posea en su línea de producción.
Capacidad de AAF
AAF cuenta con más de 70 años de experiencia en la resolución
de problemas relacionados con la filtración de gases y humos, con
instalaciones filtrantes basadas en FabriPulse XLC a lo largo de
todo el mundo.
Tenemos la experiencia y los recursos necesarios para planificar,
diseñar, fabricar y montar todo tipo de instalaciones filtrantes por
complejas que sean, siguiendo las especificaciones de nuestro
Cliente. Nuestras listas de referencias avalan las muchas
instalaciones “llave en mano” realizadas, así como los pedidos de
equipos aislados suministrados, siempre en el campo de la
depuración de gases y humos, mediante filtros de tejidos, filtros
electrostáticos, filtros húmedos, y lavadores de gases.
AAF sirve a mercados con severos problemas de control de polución
atmosférica, aportando soluciones para los procesos más exigentes,
tales como la generación de electricidad, la fabricación de hierro
y acero, la incineración, la fabricación de cemento y muchas otras.
Aplicaciones
• Hierro
• Acero
-
• Cementera • Combustión • Incineración • No férreos -
Ventilación de zonas de colada.
Aspiración de planta de sinterización.
Baterías de coque.
Desulfuración.
Ventilación BOF.
Horno eléctrico de arco.
Extracciones primaria y secundaria de gases.
Horno.
Enfriador de clinker.
Caldera de carbón.
Caldera de madera.
Caldera de biomasa
Licor negro de pasta de papel.
Residuos municipales u hospitalarios.
Hornos de producción de Aluminio, Plomo,
Zinc, Bronce, Latón.
Puertas de inspección de
cada compartimento; pueden
ser abiertas mediante “carro
y cilindro neumático” o
mediante “monorraíl y
polipasto” para acceder a la
parte superior de las mangas.
Sistema de limpieza
automático de las
mangas.
Válvula (de plato)
de salida de cada
compartimento,
utilizada para aislar
el mismo durante
la fase de limpieza.
Salida de los
gases filtrados.
By-pass del filtro
completo
(opcional).
Entrada de gases
sucios.
Paredes entre
compartimentos.
Salida del polvo separado.
Deberá ser conectado al
sistema de manipulación de
polvo seleccionado.
Válvula de entrada a cada
compartimento (manual ó
automática), utilizada para aislar
el mismo del flujo de gases sin
interrumpir el funcionamiento
del resto de los compartimentos
del filtro. Esto permite el
mantenimiento sin paradas.
(opcional)
Horno eléctrico de arco para fundición de acero de
ACERINOX en Los Barrios (Cádiz).
Caudal: 600.000 m3/h @ 120 ºC.
Horno de cemento más molino de crudo de CIMPOR en Loulé (Portugal).
Caudal: 315.000 m3/h @ 180 ºC.
Planta eléctrica con incineración de orujo de oliva de
ENEMANSA en Villarta de San Juan (Ciudad Real).
Caudal: 132.000 m3/h @ 230 ºC.
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