Download presupuesto

MEMORIA DESCRIPTIVA
PROYECTO INSTALACIONES ELÉCTRICAS GENERALES
CENTRO PENITENCIARIO DE PRODUCCION SOCIALISTA
A.- Alcance.
Este proyecto describe la distribución de media y baja tensión, sistemas
de energía alterna, sistema de puesta a tierra e iluminación exterior de
toda la Comunidad Penitenciaria, indicando acometidas en media tensión
y los circuitos ramales en baja tensión.
El conjunto estará alimentándose en media tensión por cinco (05)
transformadores y acometidas trifásicas en 13,8 KV.
Las dos acometidas en media tensión, del transformador T1, así como la
de los transformadores T2 y T3 respectivamente, se instalarán en un
mismo poste con cables monopolares de cobre para 15 KV XLPE PVC
90ºC 100 (neutro a tierra) # 2 AWG y 2/0 AWG respectivamente (ver
plano de conjunto y diagrama unifilar).
Las dos acometidas de media tensión para el transformador T4, así
como los transformadores T5 y T6 se instalarán respectivamente en un
mismo poste, con cable monopolar de cobre 15 Kv XLPE–PVC–90ºC 100,
(neutro a tierra) # 2/0 AWG (ver plano de conjunto y diagrama unifilar)
La distribución será por medio de transformadores trifásicos tipo
pedestal de frente muerto, con tensión en el lado primario de 13,8 KV y
en el secundario 480/277V, para los transformadores T2, T4, T5 y T6.
La acometida en media tensión, del transformador T7, se instalará en
un poste con cables monopolares de cobre para 15 KV XLPE PVC 90ºC
100 (neutro a tierra) # 2 AWG (ver plano de conjunto y diagrama
unifilar).
Transformadores
Transformador T1:
Tipo pedestal de frente muerto, 500 KVA – 13,8KV/208-120V alimentará
al Centro Comercial y Mercal.
Transformador T2:
Tipo pedestal de frente muerto, 225 KVA – 13,8KV/480-277V alimentará
las Viviendas para Internos, y éstas por ser cargas preferenciales
tendrán un generador de 180 KW/480-277 – 60 Hz.
Transformador T3:
Tipo pedestal de frente muerto, 300 KVA – 13,8KV/208-120V alimentará
las Viviendas Familiares y Posadas Conyugales del sistema normal, y a
su vez alimenta, a través de un transfer y un generador de 120KW/208120 – 60 Hz, un tablero del alumbrado exterior TAE-2, Observación
Internas y casetas 12B y 12C.
Transformador T4:
Tipo pedestal de frente muerto, 1500 KVA – 13,8KV/480-277V. Éste
alimenta cargas preferenciales, como son: Edificio de Servicios
Administrativos, Guardia Nacional, Hidroneumático y Reciclaje Internos
o Comunal por lo que tendrán un sistema de energía de respaldo a
través de un transfer que acopla un generador de 1200 KW 480-277 –
60 Hz.
Transformador T5:
Tipo pedestal de frente muerto, 1000 KVA – 13,8KV/480-277V. Éste
alimenta cargas normales, como son: Servicios Deportivos, Visita
General, Lavandería y Cocina General y el Taller de Panadería.
Las cargas preferenciales están constituidas por: Viviendas Internos,
Edificio de Usos Múltiples, Custodia, Economato, Servicio al Interno,
Servicios Médicos y Alumbrado Exterior (TAE-1), tendrán un sistema de
energía de respaldo a través de un transfer que acopla un generador de
800KW/480-277 – 60 Hz.
Transformador T6:
Tipo pedestal de frente muerto, 500 KVA – 13,8KV/480-277V. Éste
alimenta cargas preferenciales constituidas por: Escuela de Formación,
Taller de Mantenimiento, Taller de Reciclaje Internos, Taller de
construcción y los tableros de alumbrado exterior TAE-4 y TAE-5, éstas
cargas tendrán un sistema de energía de respaldo a través de un
transfer que acopla un generador de 400KW/480-277 – 60 Hz.
Transformador T7:
Tipo pedestal de frente muerto, 500 KVA – 13,8KV/208-120V. Éste
alimenta cargas preferenciales constituidas por: Tanque Australiano,
Módulo de Servicios Avícolas, Galpones de Pollo, Servicios Porcinos,
Taller Avícola, Cuarentena
Alumbrado Exterior TAE-3.
de
Cerdos,
Planta
de
Tratamiento
y
Transformadores secos:
Las acometidas que son alimentadas con voltaje 480V se le colocará un
transformador seco de relación 480/208-120V y potencia según sea el
caso (ver planos).
Centro de Distribución de Potencia (CDP)
Estarán constituidos por Celdas auto soportadas a prueba de intemperie
y contendrán los Sistemas de Protección en media y baja tensión, y el
transformador, según sea el caso.
Centro de Distribución CDP-1 (transformador T2)
Contiene:
Una celda de media tensión con su cortacorriente (10A).
Un transfer con dos breakers de 3x250A enclavados entre si.
Un breaker principal de 3x250A.
Cuatro breakers de 3x70A.
Un (01) breaker de 3x60A.
Un (01) breaker de 3x20A.
Centro de Distribución CDP-2 (transformador T3)
Contiene:
Una celda de media tensión con su cortacorriente (12A).
Un transfer con un breaker de 3x400A enclavado con uno de 3x800A.
Un breaker principal de 3x800A.
Dos breakers de 3x400A.
Un breaker de 3x250A.
Un breaker de 3x200A.
Un breaker de 3x150A.
Un breaker de 3x100A.
Un breaker de 3x20A.
Centro de Distribución CDP-3 (transformador T4)
Contiene:
Una celda de media tensión con su cortacorriente (60A).
Un transfer con un breaker de 3x1800A enclavado con uno de 3x1800A.
Un breaker principal de 3x1800A.
Un breaker de 3x1800A.
Un breaker de 3x1200 A
Un breaker de 3x900A.
Un breaker de 3x175A.
Un breaker de 3x100 A.
Un breaker de 3x90A.
Un breaker de 3x15 A.
Centro de Distribución CDP-4 (transformador T5)
Contiene:
Una celda de media tensión con su cortacorriente (40A).
Un transfer con un breaker de 3x1000A enclavado con uno de 3x1200A.
Un breaker principal de 3x1200A.
Un breaker de 3x1000A.
Un breaker de 3x225A.
Un breaker de 3x200A.
Tres breakers de 3x150A.
Un breaker de 3x125A.
Un breaker de 3x100A.
Nueve breaker de 3x70A.
Un breaker de 3x60A.
Un breaker de 3x40A.
Un breaker de 3x30A.
Dos breaker de 3x20A.
Centro de Distribución CDP-5 (transformador T6)
Contiene:
Una celda de media tensión con su cortacorriente (20A).
Un transfer con un breaker de 3x500A enclavado con uno de 3x500A.
Un breaker principal de 3x500A.
Un breaker de 3x500A.
Un breaker de 3x125A.
Dos breakers de 3x100A.
Dos breakers de 3x70A.
Dos breakers de 3x50A.
Centro de Distribución CDP-6 (transformador T7)
Contiene:
Una celda de media tensión con su cortacorriente (20A).
Un transfer con un breaker de 3x1350A enclavado con uno de 3x1350A.
Un breaker principal de 3x1350A.
Un breaker de 3x1350A.
Un breaker de 3x175A.
Dos breakers de 3x100A.
Cuatro breakers de 3x90A.
Cuatro breakers de 3x60A.
Un breaker de 3x40A.
Un breaker de 3x350A.
Canalizaciones
La canalización subterránea de media tensión se efectuará utilizando
tubos de plástico rígido de ф 6” para las bancadas pertenecientes a las
sub estaciones T1, T2, T3, T4, T5 y T6 y de ф 4” para sub estación T7,
todas llevarán envolvente de concreto. La cantidad y diámetro de los
tubos por bancadas se harán de acuerdo a lo establecido en el plano de
conjunto y diagrama unifilar.
Para las canalizaciones de baja tensión se utilizarán tubos de plástico
rígido, los diámetros y colocación en las bancadas se harán según se
observa en el plano de conjunto, diagrama unifilar y plano de detalles
para cada una de ellas.
Las canalizaciones se construirán de acuerdo con lo indicado en las
Normas de Cadafe.
Tanquillas
La construcción de tanquillas se hará de acuerdo a lo siguiente:
 Las tanquillas de electricidad se construirán de concreto, con
dosificación 1:2:4 y 150 Kg/cm2, con paredes de 10 cm de
espesor.
 El piso de la tanquilla estará formado por una capa de piedra
picada de 10 cm de espesor, para facilitar la filtración del agua
que entre a la tanquilla.
 La terminación de tubería en las paredes de la tanquilla se hará
con un anillo cónico o una superficie redondeada que no ofrezca
cantos vivos que puedan deteriorar los conductores.
 Las tapas deberán tener una marca que permita identificar las
tanquillas usadas para distribución de energía y sistemas de
señales o comunicaciones.
SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
1. ALCANCE
Consiste en realizar el proyecto para el suministro e instalación de los
conductores correspondientes a las guías o líneas de aterramiento que
aplican, así como los electrodos, supresores de pico o transientes,
pararrayos y demás componentes para el diseño del Sistema de Puesta
a Tierra del Centro Penitenciario de Producción Social, tomando en
cuenta las normas y prácticas del Código Eléctrico Nacional (CEN N0
250-94), Normas de Diseño e Instalación de los Sistemas de Puesta a
Tierra en Centrales Telefónicas y Estaciones de Transmisión, Código: NIGE-150802, las Prácticas GTE 795-805-071 “Central Office Grounding
Systems Engineering Applications” y GTE Nº 795-805-072, “AC Service
Grounding Engineering Applications”, así como, las normas COVENIN
200 y 142-1991 IEEE Recommend Practice for Grounding of Industrial
and Comercial Power Systems). Específicamente, los trabajos se han
orientado con el fin de lograr información, suficiente y necesaria que
permita determinar con la mayor exactitud, las necesidades de
materiales, equipos y/o elementos asociados que permitan materializar
un sistema óptimo que garantice:
La protección de los diferentes equipos instalados en el edificio
contra sobre tensiones provenientes de descargas atmosféricas o
bien de las originadas por las líneas de distribución de energía de
los edificios,
Disipación de corrientes parásitas o no deseables,
Reducir el ruido, al proporcionar caminos de baja impedancia
entre los bastidores, sistemas y tierra,
Mantener continuamente el potencial de tierra de los componentes
de los circuitos eléctricos, electrónicos, telefónicos, que así lo
ameriten,
Limitar a determinados niveles, las perturbaciones inducidas en
los circuitos de telecomunicaciones, cuando aplique
Proveer un punto común de una tierra de referencia para la
operación de los equipos y,
Controlar las diferencias de potencial para minimizar el shock
eléctrico al personal
Criterios de diseño
Electrodo Principal de Puesta a Tierra o Anillo de Puesta a Tierra (línea
1), es la parte fundamental del sistema de protección eléctrica, y
también lo componen el conjunto de cuerpos conductores, de forma
variable, en contacto con el terreno en que se encuentra enterrado y
concebido para dispersar las corrientes eléctricas por el terreno.
El conductor a utilizar será de cobre desnudo trenzado calibre #
2/0 AWG como mínimo.
Será enterrado a 50 cm bajo el nivel del suelo.
Se colocará en forma de anillo alrededor del Edificio Custodia,
Guardia Nacional, área de Chiller’s, bombas de agua, Centro de
Reciclaje Comunal, también en todas las sub estaciones y casetas
de moto generadores; éstos anillos se conectarán entre si de
manera de equipotenciar el sistema.
El Anillo de Puesta a Tierra recorrerá todas las edificaciones, para
ello se colocará paralelo a las bancadas de electricidad y se
conectará a barras de copperweld de 8’x5/8” cada cinco metros en
los anillos a construir alrededor de los edificios mencionados. A él
se conectarán todas las líneas de aterramiento que se instalarán
en las distintas edificaciones de manera de tener una sola
referencia de tierra a un mismo potencial.
En cada edificio se colocará una tríada, formada por barras
copperweld de 8’x5/8”, unidas mediante un conductor de cobre
desnudo trenzado calibre # 2/0 AWG e interconectados por
soldaduras exotérmicas o conectores YGHP29-C tipo Burdy para
barras de 5/8” a conductor # 2/0 AWG o similar. Éstos elementos
se conectarán al anillo de puesta a tierra.
Línea de aterramiento 3.
Se usará en columnas, postes, torres de iluminación, chasis de
equipos y componentes de plantas de energía, tanques de
combustible, patas de torres auto soportadas y chasis de equipos
de aire acondicionado.
Los elementos metálicos referidos en el punto anterior, deben
estar a menos de 1,80 m de la línea 1, excepto en las patas de
torres auto soportadas y aterramiento de torres venteadas.
La conexión a los elementos metálicos se realizará con terminales
a compresión de dos ojos, para permitir su desconexión en la
realización de pruebas.
Línea de aterramiento 4.
Ésta línea se construirá con cable desnudo de cobre trenzado # 2
AWG y conectará el neutro de los tableros principales de
distribución a dos electrodos independientes de tierra.
Línea de aterramiento 5
Conecta la barra MGB de aterramiento, ubicada en las salas de
comunicaciones, con el anillo de puesta a tierra o línea 1. Se
utilizará cable desnudo trenzado # 2 en tubería PVC ф ¾”, color
verde; para conectar a la barra se usarán terminales de 2 huecos
para cable # 2 tipo T&B (P/N 54811BE) o similar y al anillo de
puesta a tierra con un conector tipo C para cable de #6 a #2
YC2C4 tipo BURDY o similar.
Línea 14A y/o línea 21.
La línea 14A conecta el anillo de tierra (línea 14B) del piso falso a
la MGB/FGB y la línea 21 conecta desde la MGB/FGB al anillo
interior de la sala de radio o cuarto de comunicaciones (línea 21A)
respectivamente. Como conductor, en ambos casos, se utilizará
cable de cobre desnudo trenzado # 2 AWG, conector C TAPS # 2# 6 T&B (P/N 54720) o similar, cable THW # 6 AWG para conectar
los chasis de los equipos al anillo interno, tubería PVC PAVCO 1/2"
(verde), aisladores de cerámica o resina tipo CANTV para cable #
2 y terminales para cable # 2 de 2H T&B (P/N 54811BE) o similar.
En estas salas se debe colocar, entre la barra MGB/FGB y la línea
5, una bobina de choque.
Barra de cobre MGB/FGB
Se colocarán en los cuartos de comunicaciones y sala de máquinas
o sala de moto generadores.
Se sugieren barras de cobre de 12”x4”x1/4” con 5x3
perforaciones, y para su correcta instalación: 4 aisladores de
resina 40x40, 4 tornillos de 3/8”x5/8”, 4 tornillos de 3/8”x5/16”, 4
arandelas planas de 3/8”, 4 tuercas de 3/8” y dos bases de
aluminio.
Pararrayos
Se normaliza para uso de éste proyecto el pararrayos tipo
FRANKLIN de una punta con base mástil de 5/8”x60cm en cobre
electrolítico.
El cono de protección ha sido tomado convenientemente como el
área bajo la curva que describe un cono que tiene el vértice en la
punta y cuya base tiene radio igual a la altura desde el piso a la
punta.
Las puntas pararrayos se ubicarán solo en las torres de
iluminación de 30 m, las cuales estarán debidamente conectadas
al anillo de puesta a tierra a través de cable de cobre desnudo
trenzado # 2/0 AWG con soldadura tipo cadweld o conectores de
compresión para 2.500 lbs a la línea 1 y terminal a compresión de
dos ojos a la torre.
Protector de sobre voltaje (Arrester)
Se colocará un arrester en los tableros de distribución que
alimentan los cuartos de comunicaciones y en el lado de la carga
de los tableros de transferencia de los moto generadores.
El arrester estándar a utilizar, debe venir en su propia caja de
servicio y listo para ser instalado.
La instalación del arrester será tan cerca como sea posible del
tablero a fin de evitar un largo recorrido de los cables. Esta
distancia no debe ser mayor a 1,20 m.
Se sugiere un arrester del tipo M.C.G. MOD SF40-120Y, 4 hilos +
GRND. Para servicios 3ф 208/120 V en caja NEMA
7,25”x4,25”x2,75”. Con leds indicadores del estatus del equipo.
Ipeak= 40KA o similar.
Se sugiere un arrester del tipo M.C.G. MOD SF40-277Y, 4 hilos +
GRND. Para servicios 3ф 480/277 V en caja NEMA
7,25”x4,25”x2,75”. Con leds indicadores del estatus del equipo.
Ipeak= 40KA o similar.
SISTEMA DE ENERGÍA ALTERNA
1. Descripción del Sistema de Energía Alterna
La fuente de suministro de energía eléctrica para uso normal es a
través de acometidas eléctricas proveniente de la red pública. Como
respaldo ante eventual fallo de la misma, se instalarán en las salas
de maquina un grupo motogenerador, el cual tomará la carga
conectada en forma automática. Los automatismos que permitan la
transferencia de carga de una fuente a la otra, estarán ubicados en
un panel de control y maniobras a ser instalado en la sala de
máquinas.
El sistema de energía AC tendrá un punto de puesta a tierra, el cual
se conectará al sistema general de aterramiento del CPPS.
Adicionalmente, los circuitos alimentadores de tableros AC se
protegerán ante descargas o inducciones eléctricas provenientes del
exterior, con el objeto de evitar daños a los equipos.
2. Normas y códigos de referencia
Las normas y códigos que aplican para los equipos que componen los
sistema se energía y que se especifican en este documento son:
-Código Eléctrico Nacional
-National Fire Protection Association (NFPS)
-National Electrical Manufactures Association
-Institute of electrical and Electronics Engineers (IEEE)
-American Society for Testing and Materials (ASTM)
Las normas y códigos señalados son de estricto cumplimiento para
los equipos especificados. Cualquier modificación que haya que
realizar con el objeto de que éstos cumplan con dichas normas y
códigos y que signifiquen costos adicionales, serán cubiertos por el
Contratista.
3. Especificaciones de grupos moto generadores
3.1 Especificaciones Generales
3.1.1 Alcance
Las descripciones dadas en ésta parte tienen por finalidad dar una
idea completa del sistema de respaldo como quedará una vez
instalado (se incluyen como información a fin de que se elabore el
proyecto de instalación y la Ingeniería de Detalles).
Las presentes especificaciones cubren los requerimientos técnicos
para el suministro del
grupo motogenerador con todos sus
accesorios, probados en fábrica y trasladados hasta el sitio, listo
para su instalación.
3.1.2 Principios de Funcionamiento
Este grupo será utilizado para la generación de energía eléctrica
cuando falle la fuente de suministro normal, constituida por la red de
electricidad pública.
Por lo anterior, el grupo estará en reserva durante el período en que
la acometida AC se encuentre en condiciones de uso. En el momento
de falla de la fuente AC de uso normal, el grupo deberá arrancar en
frío, excluir la acometida AC y tomar la carga durante el tiempo que
dure la interrupción.
Una vez presente la acometida AC y establecida en régimen
permanente, (tensión y frecuencia estable por más de 1.5 seg), se
excluirá el grupo, transfiriéndose la carga a la acometida. Pasado un
tiempo prudencial, se apagará el motogenerador.
3.1.3 Componentes del Sistema
El sistema de respaldo de la acometida AC, estará constituido por un
motor diesel acoplado mecánicamente con un generador, dicho motor
posee los elementos asociados correspondientes para la lubricación,
ventilación, escape de gases y alimentación de combustible. El
conjunto estará supervisado por un Panel de Control y Maniobras
(PCM) en el cual se centralizarán todas las alarmas y estados del
sistema, incluyendo los controles manuales y automáticos requeridos
para el correcto funcionamiento del sistema de respaldo. Se incluirá
en el PCM el sistema de barras AC, el interruptor automático de
transferencia de carga, el sistema secuenciador de eventos, alarmas
visuales y auditivas.
3.1.4 Particularidades de Funcionamiento
La entrada del grupo motogenerador se hará automáticamente en
caso de falla del suministro de uso normal o cuando las
características de este suministro exceda los siguientes límites:
a) De tensión: + 10% del valor nominal.
b) De frecuencia: + 3 cps del valor nominal.
En ambos casos deberá evitarse que el cambio se produzca por
variaciones transitorias de los límites indicados (no superiores a 1.5
segundos).
Estando el grupo en servicio sólo deberá pararse, dando la alarma
correspondiente, en los siguientes casos:
a) Cuando la presión del aceite de lubricación descienda a un límite
peligroso para el motor diesel.
b) Cuando la temperatura del aceite alcance el límite peligroso para
el motor.
c) Cuando se origine embalamiento (sobre velocidad).
d) Cuando ocurra un fallo eléctrico en el generador.
No se parará, pero dará la alarma correspondiente, cuando la tensión
de salida del generador se encuentre en los límites de + 5% del valor
nominal.
3.1.5 Características del Equipo
El grupo motogenerador será de manufactura corriente y deberán
cumplir los siguientes requerimientos generales:
a) Bases
Cada unidad motogenerador debe montarse en una base común de
acero, lo suficientemente rígida para asegurar el alineamiento
permanente del grupo montado en ella.
La rigidez de la base debe permitir levantar cualquier esquina 5 cm
sobre el suelo sin que la misma sufra daños (deformaciones,
fracturas, etc.).
El conjunto grupo motogenerador más la base debe disponer de
aisladores que impidan la transferencia de vibraciones hacia el piso.
El participante debe dar información sobre el método adoptado para
aislar las vibraciones y la eficiencia de dicho método.
b) Acoplamiento
El acoplamiento entre motor y generador, podrá ser flexible o
integral. El proveedor deberá dar detalles sobre los mismos, tales
como constitución y forma de realización.
c) Condiciones de Trabajo
El grupo debe estar diseñado para prender en frío, dar un servicio
continuo a plena carga, independientemente de las condiciones
ambientales.
Deberán permitir una sobrecarga del 10% por encima de la nominal
por un período de una hora, después de 24 horas de trabajo
continuo, sin producirse sobrecalentamiento sobre los valores límites
indicados por el fabricante en las peores condiciones de temperatura
ambiente, altitud y humedad que puedan existir, debiéndose indicar
las medidas utilizadas para el cumplimiento de esta condición.
El grupo operará con mínimo mantenimiento y supervisión; por lo
tanto se darán las garantías sobre el tiempo mínimo expresado en
horas de servicio que podrán trabajar sin requerir reparaciones
mayores, tanto el motogenerador en sí como sus unidades asociadas
(Panel de Control y Maniobras, por ejemplo). Estas garantías se
expresarán en términos del MTBF de las unidades componentes del
grupo y unidades asociadas.
d) Accesibilidad
Todas las unidades importantes, así como las expuestas a ajustes
periódicos, suciedad, etc., serán fácilmente accesibles.
Igualmente ocurrirá con los bornes de conexión eléctrica de todas las
unidades móviles.
e) Características Mecánicas y Eléctricas del Generador
El generador deberá ser horizontal, de dos cojinetes, con aislamiento
clase B para el estator y clase F para el rotor, y a prueba de goteo,
totalmente tropicalizado y con las protecciones adecuadas.
El excitador de cada generador debe estar conectado directamente a
éste sin intermedio de escobillas, con reguladores tipo S.C.R. o de
amplificador magnético. Los reguladores deben ser insensibles a las
máximas variaciones de temperatura que se pueden prever en el
lugar de montaje, así como a la disminución de velocidad que pueda
ocurrir durante la toma de la carga conectada (la cual puede ser igual
a la capacidad nominal del generador). Así mismo, todos los circuitos
electrónicos que puedan existir en el regulador, deben tener
protecciones contra sobrevoltaje para prevenir daños por variaciones
transitorias que puedan ocurrir.
f) Montaje del Equipo Asociado
No se permitirá ningún equipo de control, alarma o señalización en el
cuerpo
del
motogenerador,
excepto
los
absolutamente
indispensables, como termostatos, interruptores de sobre velocidad,
etc., los cuales deben ir acompañando al elemento que controlan.
4.
Especificaciones del Motor Diesel
4.1. Tipo de Motor
a) General
Deberá estar diseñado para funcionamiento continuo, debiendo
desarrollar la potencia necesaria para mover el generador
correspondiente cuando éste opere a plena carga y a la velocidad
nominal.
4.2.2 Combustible y Aceite
El motor estará diseñado para que consuma combustibles y aceites
producidos en el país.
4.2.3 Consumo de Combustible y Aceite
El consumo de aceite deberá ser menor al 0.75% del consumo de
combustible, independientemente de la potencia de la máquina
elegida. El consumo de combustible en ningún momento excederá
de 0.32 L/kw/h, funcionando la máquina en régimen nominal a una
altura de 150 m.s.n.m. y a una temperatura de 30°C.
4.2.4 Características Mecánicas
Debe ser de inyección directa y capaz de arrancar en frío sin
necesidad de sistemas auxiliares de calentamiento. En el sistema de
escape de los gases se instalará un silenciador.
La velocidad media de los pistones no debe ser mayor a 2000 pies
por minuto para 1800 rpm.
4.2.5 Velocidad y Control
La velocidad nominal del motor especificada (1800 rpm) deberá ser
controlada por un gobernador capaz de mantenerla dentro de +
0.5% de la velocidad nominal en condiciones normales. Cuando se
produzcan variaciones de carga, el cambio máximo de velocidad no
debe exceder del 4%
4.2.6 Tipo de Arranque
Será eléctrico y estará equipado con un motor de arranque y la
batería correspondiente.
El arranque será automático de conformidad con lo especificado en el
punto 4.1.4, pero deberá tener algún dispositivo que permita
arrancar el motor cuando no esté en servicio, a fin de utilizar la
máquina y probarla en forma independiente al sistema.
4.2.7 Cargador de Baterías
Asociado al sistema de arranque estará un cargador de baterías que
suministre la corriente de flotación y ecualización a la batería de
arranque. Las especificaciones básicas son:
a. La tensión de salida nominal será de 12 V DC.
b. La alimentación será 120 V AC + 10%, 60 Hz + 2 Hz.
El cargador deberá estar equipado con voltímetro, amperímetro y
señalizaciones
visuales
mediante
lámparas
pilotos
para:
funcionamiento en flotación, en ecualización, funcionamiento normal
y falla.
4.2.8 Baterías de Arranque
a) Características Constructivas:
Serán del tipo cerrado, con recipientes de alta resistencia a los golpes
y temperaturas elevadas, a prueba de explosión y al ataque de
ácidos. Permitirán la adición de agua y verificar la densidad y
temperatura del electrolito.
b) Tipo: Plomo Acido.
c) Tensión en Bornes: 12 V DC.
d) Capacidad:
La suficiente para permitir hasta 5 intentos de arranque seguidos de
30 segundos de duración cada uno, descargándose hasta el 40% del
valor nominal, como máximo.
e) Identificación de Polaridad:
Grabación sobre los bornes en bajo relieve o mediante anillos de
colores (rojo y azul).
f) Conexión a Bornes:
Mediante terminales
conexiones soldadas.
a
presión
por
tornillo.
No
se
g) Ubicación:
Lo más próximo al motor de arranque de la unidad diesel.
4.2.9 Motor de Arranque
a) Tipo de Motor: DC, 12 V.
b) Conexiones:
admitirán
Externas, de fácil acceso, ubicadas hacia el exterior de la máquina.
4.2.10 Solenoide de Combustible
Se instalará en la línea de combustible y del tipo energizado para
parar el motor.
4.2.11 Parada
La unidad diesel debe detenerse automáticamente cuando se
produzca cualquier falla operacional de la unidad (ver punto 4.1.4.),
y además, cuando se hayan restaurado las condiciones normales de
la red de suministro eléctrico. La detención deberá realizarse por un
procedimiento que corte el suministro de combustible. Este
mecanismo de corte de combustible deberá mantenerse operando al
menos 30 segundos después que el motor se haya parado.
La unidad diesel debe tener la posibilidad de poder pararla
manualmente, bien por necesidad durante pruebas o cuando fallen
los métodos normales. El Participante indicará los medios previstos
para detener dicha unidad manualmente.
4.2.12 Enfriamiento
El enfriamiento debe ser hecho por agua; en consecuencia, el
participante debe dar detalles de diseño sobre la sección de los
huecos y ductos de entrada y descarga de aire, así como datos sobre
volúmenes de aire requeridos y temperaturas máximas del aire que
pueden ser aceptables a la entrada del diesel. Además debe disponer
de un envase o tanque de reserva de agua para el radiador.
4.2.13 Sistema de Lubricación
El diesel debe llevar un sistema de lubricación a presión que alimente
todas las superficies que así lo requieran. El sistema debe tener como
mínimo:
a. Doble filtraje de aceite, incluyendo una válvula de resorte que
permite mantener la alimentación, del aceite aunque uno de los
filtros se obstruya, así como sustituir cualquiera de los filtros sin
parar el motor.
b. Un enfriador de aceite que mantenga la temperatura por debajo
del límite superior fijado como peligroso por el fabricante del motor.
c. Un procedimiento sencillo y limpio que permita cambiar el aceite
cuando se haga mantenimiento de rutina.
4.2.14 Sistema de Alimentación de Combustible
Este sistema debe estar constituido por los elementos que se
describen:
b) Tanque Diario de Combustible
El tanque diario de combustible se instalará en la sala de máquinas
contra una de las paredes.
Tendrá capacidad para permitir el
funcionamiento de la máquina a plena carga durante 24 horas como
mínimo. El tanque tendrá las siguientes dimensiones: altura 0,50 m,
ancho 1,00 m y profundidad 0,40 m; la base del soporte tendrá 0,35
m de altura. Se le colocará niple y tapón de  2" para inspección y
llenado. Además se le colocará visor para nivel (lateral) y niple para
la salida de combustible en la parte inferior.
El tanque deberá ser metálico, con láminas de acero al carbono tipo
ASTM A-36 de 4 mm. de espesor, con forma de sólido rectangular y
para montaje sobre un banco metálico hecho de perfiles de acero de
3 mm. (1/8") de espesor.
En la parte superior del tanque diario se colocará un tubo de hierro
negro de 1/2" de diámetro como mínimo, con longitud suficiente para
que funcione como respiradero del tanque (venteo). La salida de
combustible de este tanque hacia el motor se efectuará mediante una
tubería de hierro negro de  1/2" o una manguera flexible que se
colocara inmediatamente después de la llave de paso conectada a
dicho tanque en su salida.
Toda la estructura metálica del tanque diario deberá llevar pintura de
fondo (mínimo dos capas) y de acabado.
c) Líneas de Combustible
Las tuberías de combustible de alimentación del motor y de retorno,
serán de hierro negro de diámetro 1/2" o manguera flexible para
combustible.
Las conexiones de las tuberías indicadas (alimentación y retorno) con
el motor deberán llevar secciones flexibles de 50 cm de longitud
mínimo que eviten la transmisión de vibraciones de la máquina a las
tuberías.
d) Filtro de Combustible
El motor deberá disponer de un filtro de combustible de elemento
desechable.
e) Sistema de Lubricación
Se debe suministrar e instalar un sistema de lubricación extendido,
compuesto por un tanque de 40 L. (altura 0,50 m, profundidad 0,20
m, 0.40 de ancho y altura de la base de soporte 0,85 m) con
indicador de nivel por medio de un tubo transparente y una válvula
para el control automático de nivel de aceite del motor, para lograr
que el motor opere hasta 300 hrs. desatendido e ininterrumpido.
4.2.15 Sistema de Escape
El tubo de escape deberá llevar, inmediatamente después del
múltiple de salida de la máquina, una sección flexible no menor a 0.5
m., con sus respectivas abrazaderas en ambos extremos que
permitan el fácil desmontaje de dicha sección.
El silenciador del motor se instalará lo más próximo a la misma; el
silenciador será del tipo expansión/absorción y no se fijará ni a techo
o pared.
El tubo de escape deberá ser fijado a pared o techo por cada 2 m de
recorrido. El participante propondrá el sistema anti vibratorio que
impida la transferencia de vibraciones a la estructura, incluso cuando
el tubo atraviese paredes o techos. El tubo de escape en su recorrido
horizontal fuera de la sala de máquina tendrá una pendiente del 1%,
llevando en su parte más baja una trampa de condensación con un
drenaje de 1/4".
El tubo de escape y el silenciador serán cubiertos con aislantes de
calor o forro térmico dentro de la sala de máquina. Las partes que
vayan necesariamente sin forro térmico, tal como el múltiple de
escape, estarán pintadas con pintura que permita altas temperaturas
(500 °C como mínimo).
4.2.16 Medidores
a) Nivel de aceite
El motor deberá traer incorporado una varilla calibrada que permita
medir el nivel de aceite de la misma.
b) Presión de Aceite
El motor deberá traer incorporado un medidor con aguja que señale
la presión de aceite en Kg/cm2 o Lb/pul2. La escala debe destacar el
rango en el cual la presión es baja para el correcto funcionamiento
del motor.
c) Temperatura del Motor
El motor deberá traer incorporado un medidor con aguja que señale
la temperatura de la misma en grados centígrados. La escala debe
destacar el rango en el cual la temperatura es alta para el correcto
funcionamiento del motor.
4.2.17 Alarmas
Se requiere señalización en forma eléctrica de las siguientes alarmas
del motor:
a) Arranque defectuoso.
b) Lubricación Insuficiente.
c) Sobre - temperatura.
d) Sobre - velocidad.
La señalización eléctrica se dará mediante un cambio de estado en
los conductores transmisores de alarma. Este cambio de estado
podrá ser la aparición/desaparición de un voltaje o una tierra, o
mediante la generación por parte del dispositivo sensor de una
corriente o voltaje.
4. 3 Especificaciones del generador
4.3.1 Tipo de generador
Deberá ser de campo rotatorio, sin escobillas, de polos salientes, a
prueba de goteo, enfriado por ventilador, auto-regulado y autoexcitado. A continuación se dan características esenciales del
generador:
4.3.2 Tensión
480/277 y 208 Y / 120 V, según sea el caso, sin que el desequilibrio
de tensión entre fases, sin carga, sea superior al 1% del valor
nominal.
4.3.3 Potencia
800, 500, 350, 180 y 120 Kw mínimo, según sea el caso, para una
carga con un factor de potencia de 0.8.
4.3.4 Tipo de Carga a ser Conectada
Constituida por S.C.R. fundamentalmente (60% de la carga).
4.3.5 Velocidad y Frecuencia
Correspondiendo con la velocidad especificada para el motor (1800
rpm), la frecuencia de salida será de 60 Hz, y la variación máxima de
ésta para toda carga comprendida entre el 20% y el 100% de la
plena carga, no deberá exceder de + 2 Hz.
4.3.6 Factor de Potencia
0.8 mínimo.
4.3.7 Regulador de Tensión
a) El regulador de tensión debe ser capaz de mantener ésta sin
exceder + 2% del valor nominal para toda carga comprendida entre
el 20% y el 100% de la plena carga, entre frío y caliente, con un
factor de potencia comprendido entre 0.8 y 1.
b) Para rápidas variaciones de carga de hasta el 50% de la plena
carga, podrán admitirse variaciones transitorias de voltaje de hasta el
10% del valor nominal, pero el tiempo permitido para recuperar el
voltaje nominal + 2%, será de 1.5 seg.
c) Para el caso de que falle el regulador de voltaje y se produzca un
voltaje excesivamente alto, se debe proveer un circuito insensible a
las variaciones de frecuencia, que detecte esta condición, y tras
comprobar que no ha sido un sobrevoltaje transitorio (menor que 1.5
seg.), pare la unidad.
4.3.8 Sobrecarga
a) El generador debe ser capaz de alimentar una sobrecarga del 10%
por encima de la nominal por una hora, luego de un período
cualquiera de operación continua de 24 horas funcionando a régimen
normal.
b) Debe aceptar corrientes de sobrecarga de 1,5 veces la de plena
carga por un período de al menos 10 segundos sin que sufra
desperfectos.
4.3.9 Condiciones de Cortocircuito
Deberá estar provisto de las protecciones adecuadas para un fallo
eléctrico interno o externo.
4.3.10 Aislamiento Eléctrico
Estator/rotor y estator/carcasa nunca será inferior a 5 M.
4.3.11 Aislamiento de Temperatura
Respecto a una temperatura ambiente de 40 grados centígrados, y
estando el generador en pleno régimen de carga, el estator no
deberá exceder la temperatura de 80 grados centígrados; el rotor,
bajo las mismas condiciones de operación, no deberá exceder la
temperatura de 110 grados centígrados.
4.4 Panel de Control y Maniobras (PCM)
Este panel de Transferencia debe contener todos los automatismos
para la entrada/salida del grupo motogenerador ante fallas de la
red de suministro de AC de uso normal.
Debe permitir intervenir manualmente la fuente de suministro de
energía AC de la estación, ya sea suprimiendo la red y conectando
el grupo, de forma tal que la carga sea alimentada por este último.
El panel de control y maniobra automática para moto generadores
de 800, 500, 350, 180, 120 KW, debe tener capacidad para
manejar la carga preferencial en amperios por fase en AC1, en
480 o 208 V, 3 fases, 60 Hz. Construcción de acuerdo a Norma
UL10008.
GENERADOR
G1
G2
G3
CARGA
CONECTADA (A)
250
400
I nominal (A)
270
416
G4
G5
G6
G7
1.000
1.800
500
1.350
1.200
1.800
600
1.350
Este panel debe tener:
Supervisión trifásica de la red y de la planta.
Etapa de potencia por contactores.
Batería para etapa de control del tablero con su respectivo
cargador.
Etapa de control para señales remotas vía telecomandos.
Componentes de fácil ubicación en el país.
Este panel debe alojar los siguientes equipos y accesorios como
mínimo:
Conmutador de operación.
Este conmutador debe fijar el modo de operación del conjunto
red/motogenerador en función de su posición, como se indica a
continuación:
a) OFF/RESET (Apagado)
b) PUNTO DE RESET AUTOMATICO PARA TELECOMANDO
c) LAMP TEST (Pruebas de lámparas y diodos). Esta posición
dispone el arranque de la máquina por pulsadores (prueba con
carga o sin carga).
d) AUTOMATICO. El sistema debe operar automáticamente para la
entrada/salida del motogenerador ante entrada/presencia de la
señal de la red. En esta posición el panel sensará el voltaje de la
red y ante fallas que duren más de un periodo de tiempo
determinado, se iniciará una secuencia de arranque la cual
culminará con la conexión de la carga al generador cuando:
-El motor tenga una velocidad mayor al 90% de su velocidad de
régimen.
-El motor tenga una velocidad inferior al tope de sobre-velocidad
ajustado (entre 100% y 120% de la velocidad nominal).
-El voltaje del generador sea al menos el 60% del voltaje nominal.
-La presión de aceite y temperatura del motor estén dentro de los
rangos adecuados.
Si al final de la secuencia de arranque, la velocidad es inferior al
40% de la velocidad nominal, se indicará falla de arranque. En
caso de que la red regrese a condiciones aceptables, se confirmará
su estabilidad por un tiempo, ajustable entre 5 y 300 seg antes de
que se haga la transferencia de la carga.
En todo momento el voltaje y la frecuencia de la planta deben ser
monitoreados.
Se debe indicar “Falla de Planta” y la unidad saldrá de servicio, en
caso de que la frecuencia y la tensión del generador se encuentren
fuera del rango fijado.
También en esta posición al producirse la falla de la red, se inicia
el arranque del equipo y viceversa, tomando en consideración los
siguientes retardos:
a) Retardo de 0 a 60 seg para iniciar el arranque. Si el servicio de
la red se restablece antes de este tiempo (ajustable) el timer se
resetea.
b) Retardo en apagar el motor después de haber transferido la
carga a la red.
c) Retardo en transferir la carga de la planta a la red, cuando esta
suministre correctamente durante un tiempo graduable de 0 a 60
min.
Los elementos de supervisión están constituidos por sensores de
red, contactores de transferencia con su respectivo enclavamiento
mecánico-eléctrico,
amperímetros,
voltímetro,
conmutador
selector de fases, frecuencímetro, contador de horas de operación,
botón para parada de emergencia y de arranque manual,
protección contra sobrecargas y mecanismo de parada en caso de
falla.
Características de construcción
Será un gabinete metálico no auto soportado del tipo fondo
perdido. Deberá disponer de puertas abisagradas, que con las
mismas cerradas, todas las lámparas pilotos, aparatos de
medición, switches de conmutación manuales y botones
pulsadores, deberán quedar a la vista, por lo que las puertas solo
ocultaran las conexiones eléctricas, sistemas de barras, interruptor
automático de transferencia de carga, unidades de control, etc.
Cada instrumento, luces pilotos, selectores, pulsadores y alarmas
requeridas, deberán ser identificadas por medio de una placa
escrita en español. Todos los indicadores y medidores deben ser
de fácil lectura, en particular para el caso de amperímetros y
voltímetros los cuales deben tener vidrios no reflectantes.
El gabinete será construido con lámina de acero de 1.5 mm. de
espesor como mínimo, con cerramiento tipo NEMA 12, a prueba de
polvo y humedad, usando pintura de acabado de color gris claro.
4.5 Características caja insonora.
El grupo electrógeno estará cerrado por un recinto de acero con
sistemas de atenuación del ruido de aspiración y escape, dotado de
puertas laterales para el mantenimiento. El sistema de gases de
escapes es dotado de silenciadores hospitalarios y uniones flexibles
para compensar las dilataciones y vibraciones.
4.5.1 Bases del Grupo
El grupo electrógeno se montará sobre una base de concreto armado
construido, con las siguientes características:
a) La base se encuentra centrada en la sala de máquinas y orientada
hacia los ventanales de ventilación de la caseta.
b) La base tiene forma rectangular. En la misma se insertarán los
pernos de fijación de la máquina que recomienda el fabricante de la
misma.
4.5.2 Canalizaciones Eléctricas y de Combustible
El recorrido de los cables eléctricos y de control así como de las
tuberías de combustible se efectuará por dos ductos independientes,
conteniendo un ducto las líneas de combustible y el otro las líneas
eléctricas y de control.
4.5.3 Tanques de Combustible Diesel
4.5.4 Tanque Diario
El tanque diario de combustible se montará en el interior de la sala
de máquinas, tomando en consideración los siguientes aspectos:
a. El tanque se montará contra una pared, por donde llegue la
tubería de combustible proveniente del motor.
b. La salida de combustible del tanque hacia la máquina se efectuará
mediante una sección de tubo flexible, de longitud no inferior a 50
cm. El contratista velará por que la conexión entre tuberías sea firme
y garantice la ausencia de derrames.
4.5.6 Panel de Control y Maniobras
El gabinete que contiene el PCM se montará en la sala de máquina,
contra una pared, tomando en consideración los siguientes aspectos:
a. El área descubierta frente al PCM no debe ser menor a 1.50 m.
b. El gabinete se montará perfectamente nivelado.
c. Todas las entradas y salidas de cables de fuerza y control se harán
por la parte baja del panel.
d. La masa metálica del gabinete, incluyendo las puertas, se
conectará al sistema de aterramiento existente.
4.5.7
Montaje e Instalación del Grupo
Se procederá a montar el mismo como se indica:
a. El grupo se ubicará sobre la base, cuidando de mantener la
integridad de los pernos. Ubicado el grupo, se procederá a atornillar
el mismo a la base de concreto mediante las tuercas y arandelas
requeridas. En caso de que el grupo requiera de ductos para la
toma/extracción de aire para la refrigeración, éstos se montarán de
acuerdo a las instrucciones dadas por el fabricante.
b. El sistema de escape de los gases de la máquina se montará como
se indica:
A la salida del múltiple se instalará una sección metálica de tubo
flexible, la cual se acoplará mediante abrazaderas con los tubos que
conducen los gases hacia el silenciador. Los tubos indicados se fijarán
a pared o techo por cada 2 m de recorrido. El silenciador se apoyará
exclusivamente en los tubos de entrada/salida al mismo.
Inmediatamente después del silenciador se montará una trampa para
agua condensada con drenaje.
Tanto la fijación de tubo de escape a pared o techo como el pase del
tubo al exterior, se logrará de forma tal que no se transmitan
vibraciones sobre la estructura de la sala de máquinas. En particular,
el hueco requerido en pared para el pase del tubo al exterior, se
suplementará con fibra de asbesto una vez instalado el tubo. Toda la
tubería requerida en el interior de la sala de máquinas se forrará con
cinta de asbesto o algún producto similar que limite la transferencia
de calor del tubo al ambiente.
En el exterior de la sala de máquina, el tubo se orientará de forma tal
que no le penetre agua de lluvia, mediante dobleces o codos
adecuados.
c. El conexionado de las líneas de combustible se efectuará como se
indicó anteriormente.
d. El conexionado eléctrico del generador con el PCM se efectuará
con máxima simetría; la fijación de los cables a la bornera del
generador y del PCM será firme, utilizándose conectores aislados. El
calibre y aislamiento de los conductores serán adecuados para las
corrientes que manejarán en condiciones de falla y de emergencia
debiendo ser especificados por los participantes en sus ofertas.
Los cables se tenderán empaquetados por el ducto; el color de las
cubiertas permitirá diferenciar las fases y el neutro. Por la misma
ruta se tenderá el cable de tierra, el cual será de cobre trenzado, y
con el calibre apropiado al uso.
e. Los cables de control y de señalización requeridos; número de
conductores, tipo y diámetro serán establecidos por el Contratista, el
cual garantizará la correcta instalación de dichos cables entre el
punto de control o señalización en la máquina y la bornera o regleta
en el PCM.
El Contratista deberá dejar identificado cada uno de los pares para su
posterior conexión a la regleta antes indicada. trabajo a ser realizado
por otros.
f. El Contratista deberá entregar, los planos definitivos de electricidad
y de control de cada instalación realizada.
6.3.3.2 Batería de Arranque
a. Se comprobará lo siguiente:
Nivel del electrolito.
Tensión en bornes.
Densidad y temperatura del electrolito.
Verificación del estado de carga de la batería de acuerdo a datos del
fabricante.
b. Se comprobará la firmeza de las conexiones a bornes de la batería
y motor de arranque de la máquina.
6.3.4 Grupo Electrógeno
El grupo se probará en conjunto con el PCM, las pruebas básicas a
ser realizadas son:
a. Comprobación de señalizaciones:
Red
Motor
Generador.
Generales.
b. Comprobación de conmutadores de medición:
Voltímetros.
Amperímetros.
De operación:
Manual.
Automático.
Prueba en vacio.
Prueba con carga.
c. Comprobación de la programación de arranque/parada de acuerdo
a la secuencia de operación y demora para pasar de un estado a
otro:
Tiempo de demora para el arranque.
Tiempo de demora para la toma de carga.
Tiempo de demora para la transferencia de la carga a la red.
Tiempo tomado para el enfriamiento de la máquina.
Prueba para arranque defectuosa (número de intentos).
d. Pruebas de eficiencia del motor y generador en vacío/carga como
se indica en la tabla (a):
DESCRIPCION
MOTOR DIESEL
Consumo Combustible
Revoluciones
Temperatura
Presión de aceite
GENERADOR
Corriente de Campo
Corriente de Excitación
VACIO
CARGA
UNIDAD
L/hrs (m3-Hora)
rpm
0 °C
Kg/cm2(psi)
A.
A.
Tensión de Excitación
Frecuencia
V.
Hz
TENSION EN BORDE
Fase RS
Fase RT
Fase ST
V
V
V
Tabla (a)
e. Se Probará el alternador bajo condiciones de carga. Partiendo
desde el 25% de la carga, se llevará hasta el 110 % en pasos del 25
% midiéndose, para cada condición de carga, los siguientes
parámetros:
Corriente de campo.
Corriente de excitación.
Tensión de excitación.
Tensión de salida entre fases.
Frecuencia.
f. Las protecciones eléctricas se probarán simulando fallos.
7. Repuestos
7.1 Garantía de suministro
El participante deberá garantizar repuestos para el sistema durante
la vida útil del mismo; en este sentido, la garantía para adquisición
de repuestos en el mercado no podrá ser nunca inferior a diez (10)
años contados a partir de la fecha de aceptación definitiva de la obra.
7.2 Lista de repuestos
El participante deberá entregar un listado de las partes componentes
del sistema suministrado, indicando, donde aplique, la rata de fallas
o vida útil promedio de dichas unidades.
7.3 Número y tipo de repuesto
Anexo a la lista indicada, el participante debe incluir en su oferta el
número y tipo de repuestos para dos (2) años de funcionamiento,
tomando en consideración el número de sistemas suministrados, así
como el número de horas/año que el sistema tendrá que entrar en
servicio. Para la estimación de desgaste podrá suponer que cada
grupo deberá operar 1500 horas/año.
8. Contenido de los Manuales
Los manuales a que se hacen referencia en este punto tendrán el
siguiente contenido como mínimo:
Manual de equipos
Descripción desde el punto de vista funcional y operativo.
Vistas y cortes de los equipos, indicando sus características
mecánicas y ubicación de partes.
Diagramas de bloques.
Diagramas esquemáticos de los circuitos de cada módulo. Descripción
y funcionamiento.
Listado de partes y componentes. Valores nominales de cada uno.
Códigos de fabricante.
Búsqueda de fallas de cada unidad y módulo, con tablas de fallas y
acciones para corregirlas.
Método de pruebas en fábrica para verificación del correcto
funcionamiento de unidades y módulos.
Proyecto de instalación
Descripción de las instalaciones a realizar
Dimensionamiento de bancos de baterías
Protocolo de Pruebas con los resultados de las pruebas hechas
Parámetros medidos. Objetivos
Descripción de los métodos usados
Instrumentos usados. Marca, modelo, serial. Especificaciones.
Manual de Instalación
Diagramas y descripción de la instalación como quede en definitiva.
Incluye conexión de energía, montaje y fijación de los equipos. En
general contendrá información amplia y suficiente para desmontar y
reinstalar los equipos. Incluye planos de construcción y tablas de
cables.
Manual de Operación
Contiene información para cada tipo de equipo suministrado, sobre
como operarlo, incluyendo sus componentes tales como paneles,
consolas, instrumentos incorporados, etc.
Pruebas de rutina y mantenimiento
Formatos y diagramas de flujo de señales
Manejo del sistema de alarmas y señalización
Manual de Mantenimiento
Técnicas y procedimientos de detección, localización y reparación de
fallas y/o desajustes.
Diagramas de señales para la localización de fallas.
Pruebas y medidas para el mantenimiento preventivo y correctivo.
Procedimientos para la sustitución de unidades averiadas.
Recomendaciones sobre medidas de seguridad a ser seguidas por el
personal de mantenimiento.
Todos los manuales deberán estar redactados en idioma español,
salvo los de quipos, los cuales podrán estar redactados en inglés.
9. Garantía
9.1 Inicio del Período de Garantía
El período de garantía de los sistemas suministrados comenzará una
vez que la inspección dé la aceptación provisional a las instalaciones
probadas, debiendo cumplirse los objetivos de funcionamiento
mediante las pruebas de puesta en marcha realizadas.
9.2 Duración del Período de Garantía
El período de garantía sobre los equipos e instalaciones será de un
(1) año, sin embargo este lapso podrá interrumpirse si durante su
transcurso se detectan fallas que no se evidenciaron durante las
pruebas. La suspensión del período de garantía durará lo que
demore el contratista en corregir los defectos encontrados.
9.3 Reposición de Unidades o Componentes
Sin menoscabo de lo que se acordó contractualmente entre CPPS y el
Contratista, éste será responsable por la sustitución de toda unidad o
componente que falle durante el período de garantía, sin costo
alguno para el CPPS durante el período que dure la reposición de la
unidad o componente, se podrán utilizar como repuestos los de
almacén en calidad de préstamo.
9.4 Cobertura de la Garantía
La garantía dada por el Contratista deberá cubrir el correcto
funcionamiento de cada sistema de respaldo de acuerdo a como el
mismo ha sido especificado en términos generales y particulares, en
los puntos respectivos de estas especificaciones y en la oferta
presentada por el contratista en su oportunidad, por lo que deberán
existir garantías sobre cada sistema de respaldo como tal y sobre los
equipos y unidades constituyentes de los mismos, así como sobre la
instalación de dichos sistemas.
Desde el punto de vista de cada sistema de respaldo, los mismos
deben tener garantizados los objetivos de disponibilidad y
confiabilidad tal como han sido garantizados por el Contratista. Las
unidades componentes de los equipos deben responder a los valores
de MTBF garantizados por el contratista, cuando dichas unidades
operen bajo las condiciones existentes en los sitios donde se instalen,
y las cuales son conocidas por el Contratista.
Iluminación Exterior
Ésta iluminación estará controlada desde los edificios de Custodia y
Guardia Nacional por medio de contactores ubicados en cada uno de los
tableros donde están conectados los circuitos que alimentan las
diferentes torres que forman el sistema de iluminación, tanto del Muro
Sinuoso como de las áreas abiertas donde están las edificaciones,
estacionamientos y área agrícola.
Las torres serán de 30 m de altura, con una cesta para alojar seis (06)
reflectores de 1000W – 208V Metal Halide, para toda el área dentro del
Muro Sinuoso (ver plano de conjunto).
Las torres de 10 m de altura con una cesta para cuatro (04) reflectores
de 400W-208V Metal Halide, para el área exterior (Estacionamiento,
Edificio Administrativo y Guardia Nacional – Ver plano de conjunto).
En las áreas de estacionamiento y vialidad se utilizaran postes
ornamentales de 12 m de doble látigo en las zonas centrales y de brazo
sencillo en esquinas o calles ciegas.