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ASPECTOS DE INTERES EN ALGUNAS TECNOLOGIAS SOBRE PROCESADO DE ALIMENTOS A PEQUENA ESCALA.
Una Guía Técnica Útil para Formadores, Técnicos Extensionistas, Agricultores y Agro procesadores ya sea para consumo de la
familia o para la venta.
Preparado y Compilado:
Por
Dr. Danilo J. Mejía Lorio
(Experto Consultor en Poscosecha y Agroindustrias Alimentarias de la FAO de Naciones Unidas).
Managua, Nicaragua 20 de Junio de 2016.
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1. INTRODUCCION.
El procesado de alimentos comienza con la cosecha de las materias primas (cosecha de granos y cereales, cosecha de
frutas y hortalizas, captura de productos pesqueros, sacrificios de animales) y termina cuando los alimentos ya
procesados son consumidos. Los objetivos del proceso son extender la vida útil del producto, remover componentes no
comestibles a las materias primas y modificar o mejorar los atributos sensoriales para hacer el producto más atractivo a
la vista y más palatable.
Lo anterior ofrece algunos beneficios a los agro-emprendedores sobre todo de países en vías de desarrollo, tales como:




Agrega valor a los productos básicos y se accede a grandes mercados.
Mejora los ingresos a pequeños agricultores y agro-empresarios.
Permite un mejor control y uso de los recursos y mejoramiento de las habilidades.
Ayuda a crear empleo a gente pobre especialmente en áreas rurales.
Cada día las familias preparan alimentos en casa, pero hay mucha diferencia cuando una persona o familia prepara
alimentos para vender. En casa cualquier variación de calidad la familia lo acepta, no se necesita empaque, las
cantidades son pocas y la inversión en equipo es relativamente baja. En contraste, en procesamiento de alimentos para
ventas, se debe tener en cuenta lo siguiente:





El procesador no conoce quien consumirá el alimento, donde, cómo y cuándo y cómo será preparado y que
puede pensar el consumidor sobre el producto.
El consumidor que compra el producto espera que la cantidad y calidad sea siempre la misma.
El peso del alimento en el empaque debe ser igual al que indica la etiqueta.
Debe el producto empacarse para asegurar una larga vida útil, ser atractivo para el consumidor y con
instrucciones como prepararlo, así como la dirección de la fábrica si fuese necesario.
Procedimiento de control de calidad, empaque y técnicas de mercado son necesarias.
Cada uno de estos puntos significa aumento de los costos de producción de un alimento, de modo que aunque se
produzca en casa exitosamente, no es posible decir que se puede producir fácilmente para venta. Pero eso tampoco
debe desanimar el potencial de la gente ya que hay oportunidades. Las principales ventajas del proceso de alimento
comparado con otro tipo de negocio son:









Es familiar.
Materias primas están disponibles.
En general hay demanda.
La tecnología es simple y la gente se familiariza.
Los costos de producción son relativamente bajos.
Hay oportunidades para adicionar valor y generar por tanto ingresos.
Hay posibilidad de ahorros de la familia en tiempo y dinero.
El trabajo es viable para hombres y mujeres.
La tecnología en general es conveniente de usar en zonas rurales (sobre todo por bajo costo de combustible y
electricidad en zonas rurales).
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Descomposición de alimentos.
La descomposición de los alimentos es causada por tres factores.
a. Micro-organismos (M.O);
b. Reacciones químicas (ejemplo cambios de color, rancidez de las grasas);
c. Enzimas (presentes naturalmente como proteínas que actúan sobre textura, color o sabor).
Los microorganismos son los que más rápido causan deterioro, pero en alimentos almacenados por largo tiempo, las
enzimas y reacciones químicas pueden ser muy importantes. Todos los alimentos frescos tienen bacterias en la
superficie y estas se pueden dividir en tres grupos: bacterias, hongos y levaduras. De los muchos micro organismos tres
tipos particulares de ellos son de interés en procesado de alimentos. Los que son benéficos a la industria de alimentos,
los que descomponen los alimentos y aquellos que causan infecciones o intoxicaciones. Los beneficios pueden cambiar
textura, color, sabor y producen ácidos o alcohol. Todos ellos son seguros de consumir. Ejemplos: productos
fermentados (pan, vino, cerveza, yogurt.).
Otros micro organismos toleran el frio, calor, altos niveles de azúcar y sal respectivamente que destruirían o
prevendrían el crecimiento de micro organismos normales que pueden causar problemas. Ejemplo, cuando se hace ates
de alto contenido de azúcar más del 68% y la alta acidez previene el crecimiento de la mayoría de los m.o. de
descomposición y todos los patógenos. Pero si el ate no es calentado lo suficiente y el contenido de azúcar es
insuficiente, los hongos osmófilicos crecerían y descomponen el alimento.
M.O patógenos (Infección/intoxicación).
El peligro real con alimentos preservados es que comiéndolos se enferma la persona. Los m.o. de descomposición son
menos dañinos que los patógenos. La infección pasa cuando se come directamente el m.o. vivo y se multiplica rápido en
el tracto digestivo. Es la toxina que ellos producen los que causan la enfermedad. Un ejemplo de este m.o. es un grupo al
que pertenece la salmonella y puede afectar seriamente gente sana e incluso matar a ancianos y niños. Una persona
enferma y excretando salmonella no debe trabajar con alimentos.
La intoxicación ocurre cuando una toxina es producida por los m.o. que crecen en el alimento que se desarrollan en él.
Es difícil identificar solo con mirar que el alimento está contaminado con patógenos. Si el alimento e cocina la toxina
puede permanecer sin ser afectada incluso si los m.o. son destruidos. Toxinas extremadamente peligrosas son aquellas
producidas por bacterias como el Cl. Botulinum, afortunadamente estos casos son raros, pero no imposibles de ocurrir.
La toxina se produce en alimentos poco ácidos o de baja acidez y cuando hay muy poco aire presente. Enlatados
infectados o carnes o vegetales empacados al vacío presentan alto riesgo de que la toxina sea producida, y esta es la
razón por la cual estos productos no son recomendados para producir a pequeña escala.
Una toxina más común aunque menos peligrosa es la producida por estafilococos aureus, una bacteria presente
naturalmente en toda la piel humana y particularmente abundante en furúnculos y granos. De ahí la importancia de
aplicar medidas de higiene en las plantas. Atención debe ser puesta a la higiene de los operarios y sus manos deben
estar limpias y libres de infecciones o heridas. Inodoros y lavabos deben estar disponibles.
Los factores ambientales más importantes que afectan la velocidad a la cual los alimentos se deterioran son:
Temperatura, Contenido de agua del alimento, Acidez del alimento y el Aire.
Temperatura. Alimentos deben guardarse en un lugar fresco lejos de la luz del sol o calor ya que las altas temperaturas
incrementa la velocidad de deterioro por m.o y enzimas, simple enfriadores puede hacerse si refrigeradores y
congeladores son muy caros de comprar y operar. Sin embargo cuando los alimentos son calentados arriba de 60ºC la
mayoría de m.o. y enzimas son destruidos. Este es uno de los métodos más fáciles de preservación.
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Pero los alimentos cocinados pueden ser re-contaminados si no son adecuadamente empacados o almacenados. Altas
temperaturas destruyen también los nutrientes y pueden afectar el color, la textura y sabor de los alimentos. Entre más
tiempo se mantenga un alimento a alta temperatura, mayores serán los cambios ocasionados.
Contenido de agua. Enzimas y m.o. actúan solo si hay suficiente agua, sin agua no funcionan. Los granos y cereales son
relativamente secos cuando se cosechan y se preservan mejor si se remueve el agua que les queda por el secado. Otros
como frutas, vegetales, carnes y son perecederos, hay que remover el agua por secado o por concentración, o con
congelación hielo más baja temperatura inhibe crecimiento de los m.o y las enzimas. Pero, removiendo el agua solo se
previene la acción de enzimas y m.o. pero no las destruye. Estos pueden actuar de nuevo cuando el agua retorna por
rehidratación o descongelación en productos congelados. Por eso a menudo muchos alimentos se escaldan antes
desecarlos o congelarlos.
Acidez. Los alimentos se agrupan como de alta y baja acidez. La acidez es importante porque eso determina el tipo de
m.o que lo descompone. En general arriba de ph de 4.5 los alimentos son de más riesgo y debajo de pH de 4.5 estos
alimentos son menos riesgosos de causar intoxicaciones o infecciones. Otros prefieren de pH de 4.2 para abajo como
alimentos menos riesgosos. Así que algún cuidado se debe tomar entre pH de 4.2 a 4.5.
Aire. Este es un factor que a largo plazo puede dar problemas durante almacenamiento de productos grasosos o con
aceite.
Ejemplos de alimentos ácidos y alimentos de baja acidez están así:
Productos frescos
Alimentos procesados
m.o. patogenos
Alimentos ácidos
frutas
Encurtidos, ates, jugos de frutas,
yogurt, vinos
Muy raro
Alimentos de baja acidez
Carne, pescado, vegetales, leche,
huevos.
Masas, carnes enlatadas, pescado
enlatado, vegetales, leche.
Hongos, bacterias
Uso de Conservadores químicos en procesado de alimentos.
Preservativos químicos previenen el crecimiento de m.o. y por lo tanto preservan los alimentos. La sal y el azúcar son
considerados en esta categoría. Altos niveles de azúcar destruyen los m.o. por el efecto de osmosis y un proceso similar
ocurre con la sal. Pero hay diferencias de la cantidad que se puede usar de estas. La sal se puede usar hasta 16% y el
azúcar hasta 58%. La sal es toxica para los m.o. excepto las bacterias halófilas.
En la manufactura de pan el propionato de sodio o el dicetato de sodio se pueden agregar hasta 0.32 a 0.4 partes por
cien de harina usada para prevenir crecimiento de hogos durante el almacenamiento. El dióxido de azufre y el benzoato
de sodio son comúnmente usados en la industria de los alimentos. Cada país tiene su norma de uso, o bien de acuerdo
al codex alimentarius. El dióxido de azufre es efectivo contra hongos y bacterias, y un poco menos contra levaduras y
tiene la ventaja que evita el oscurecimiento químico y enzimático y se pierde cuando el producto es calentado.
El benzoato de sodio o acido benzoico a niveles de 600 a 1000 ppm es más efectivo contra levaduras que contra los
hongos y es en general un buen preservativo. Tiene la desventaja de impartir un saborcito amargo en niveles arriba de
500 ppm.
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Diferencia importantes entre alimentos ácidos y alimentos de baja acidez.
Soporta el crecimiento de m.o
Pueden causar errores en la
producción
Sistema de proceso térmico
Costos de producción
Alimento acido
Hongos y levaduras
Crecimiento de hongos superficiales
y/o fermentación. Bajo riesgo de daño
a la salud si se consume.
Se puede aplicar en ollas abiertas con
temperaturas de hasta 100 C
Costos de Equipos y soporte técnico
relativamente bajo.
Alimento de baja acidez
Muchos tipos de m.o. incluyendo
patogenos
Visible o invisible deterioro. Alto
riesgo de infección o intoxicación con
riesgo de muerte
Uso de ollas a presión o autoclaves es
esencial
Altos costos de equipo, alto nivel de
soporte técnico.
2. CEREALES Y GRANOS.
ELABORACIÓN DE BASE DE HORCHATA
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
Las horchatas son bebidas tradicionales en varios países de Centro América, tales como El Salvador, Honduras y Nicaragua y
consiste en una harina instantánea de granos tostados y molidos, entre los cuales se utilizan semilla de morro, maní, ajonjolí,
almendras y cereales, como maíz o arroz. El proceso consiste en seleccionar los granos, tostarlos separadamente,
mezclarlos, molerlos y empacarlos. Esta harina es la base para preparar el refresco al cual se le agrega azúcar y hielo.
Los principales principios de conservación de la base para horchata son:


La destrucción de las bacterias, levaduras y mohos de los granos mediante el calor utilizado durante la tostación.
La eliminación del agua durante la tostación para inhibir el crecimiento microbiano.
MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
 Cereales: maíz, arroz
 Maní
 Cacao
 Ajonjolí
 Azúcar
 Cacao
INSTALACIONES Y EQUIPO
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción, proceso, empaque, bodega,
laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las
uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.
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Equipo







Aventadora (equipo para limpieza de granos)
Molino de martillos
Tostador
Balanza
Termómetro
Reloj
Selladora con calor
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE BASE PARA HORCHATA
GRANOS
LIMPIEZA Y SELECCIÓN
 basura y granos en mal
estado

15 min. a 150 – 175 °C en
tambor rotatorio
TOSTADO

ENFRIAMIENTO

MEZCLADO DE GRANOS

MOLIENDA
80 – 100 mesh

azúcar y canela 
MEZCLADO

BASE PARA HORCHATA

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO
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DESCRIPCION DEL PROCESO








Se puede utilizar semilla de jícaro o morro, cacao, maní, ajonjolí, almendra y cereales (maíz y/o arroz).
Eliminar basuras, piedras, y granos en mal estado.
Tostar los granos sobre una superficie caliente o en un tostador rotatorio por 15 minutos a una
temperatura de 150-175C.
Enfriar los granos hasta la temperatura ambiente.
Mezclar los granos en proporciones variables de acuerdo al gusto del consumidor y al costo de las
materias primas.
Moler en molino de martillos hasta una granulometría de 80 a 100 mesh.
Agregar azúcar y canela al gusto.
Empacar en bolsas de polietileno de mediana o alta densidad.
Control del Producto
Los principales factores de calidad son el color, el aroma y el sabor del producto, así como su granulometría final y la
ausencia de contaminación microbiana debido a que son productos instantáneos.
Control durante el almacenamiento
Para el caso de harina de cereales se utilizan normalmente empaques de polietileno, aunque puede utilizarse
empaques de papel. Estos deben sellarse herméticamente para impedir la contaminación con suciedad, insectos,
etc.
Se recomienda almacenar el producto en un lugar seco, fresco y aislado de la luz solar. El empaque debe ser
impermeable, resistente a la grasa y de preferencia opaco.
EXPERIENCIAS EN PEQUEÑA ESCALA
Las horchatas son bebidas populares en El Salvador, Honduras, Nicaragua y son consumidas como refresco a
cualquier hora del día.
BIBLIOGRAFIA
 PRODAR. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación para el Fomento de la Agroindustria
Rural. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin
publicar. 120 p.
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ELABORACIÓN DE GALLETAS NUTRICIONALES
ORIGEN DE LA TECNOLOGIA
La elaboración de galletas nutricionales constituye un desarrollo tecnológico del Instituto de Nutrición de Centro
América y Panamá (INCAP), con sede en Guatemala, con el propósito de elaborar un producto idóneo para los
Programas de Alimentación Escolar de los Ministerios de Educación de Guatemala, Honduras, Nicaragua y Panamá.
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
La galleta se define como el producto alimenticio obtenido por el amasado y cocción de masa preparada con harina de
trigo pura o con mezclas de harinas, agua potable, mantequilla y/o grasa vegetal, azúcares permitidos (sacarosa, azúcar
invertido, miel de abeja, extracto de malta y otros), adicionada o no de huevo, leche, almidones, polvo de hornear,
levaduras para panificación, sal y aditivos permitidos de acuerdo al tipo de galleta a obtener.
Las galletas nutricionales se elaboran sustituyendo parcialmente el trigo por una mezcla formada de maíz y soya y se
agregan cantidades altas de grasa y azúcar; esto da como resultado un producto alto en calorías y proteína de buena
calidad. Las galletas se pueden elaborar de diferentes formas, tamaños y sabores y su vida de anaquel es de varios meses
cuando se almacenan correctamente.
El procesamiento implica cocinar los granos de maíz y soya, lavarlos y molerlos y mezclar los ingredientes para hacer la
masa, pasarla por un rodillo, darle la forma deseada y hornearla.
Existen dos principios de conservación ligados al calor del horneo del producto: la destrucción de enzimas y
microorganismos, así como la eliminación del agua, lo que retarda la descomposición del producto durante su
almacenamiento.
MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
 maíz
 soya
 harina de trigo
 azúcar
 manteca
 hidróxido de calcio (cal)
 bicarbonato de sodio (polvo de hornear)
 sal
INSTALACIONES Y EQUIPO
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción, proceso, empaque, bodega,
laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las
uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.
Equipo
 Batidora (opcional)
 Máquina figuradora (opcional) o rodillo de pastelería
 Horno
 Selladora con calor
 Balanzas
 Termómetro
 Reloj
 Cortadoras o cuchillos
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DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE GALLETAS NUTRICIONALES
MAIZ/SOYA

LIMPIEZA Y SELECCIÓN

Hidróxido de calcio (cal)  COCCIÓN ALCALINA DE LOS GRANOS  agua de cal, cascarillas

ENFRIAMIENTO

Agua limpia 
LAVADO
 Agua de lavado

MOLIENDA HUMEDA
Molino de discos

MASA

Grasa, azúcar, sal saborizantes y agua 
MEZCLAR
10 minutos

Harina de trigo suave y polvo de hornear 
AMASAR
20 minutos

FIGURAR Y CORTAR

HORNEAR

ENFRIAR

EMPACAR

ALMACENAR
9
160-175 °C por 20 minutos
DESCRIPCION DEL PROCESO
















Seleccionar granos de maíz y soya en buenas condiciones, con humedades entre 12 y 14%, libres de picaduras de
insectos y libre de aflatoxinas.
Eliminar el material extraño presente, tales como basuras, piedras y hojas, así como también granos picados.
Cocinar el maíz y la soya (cocción alcalina), en una proporción de 70% de maíz y 30% de soya, en agua a la cual se le ha
agregado 0.5% de cal, por un tiempo de 90 minutos.
Dejar enfriar los granos y lavar para eliminar el agua de cal y las cáscaras. Se deben friccionar con las manos y lavar con
agua limpia; lavar 3 veces y escurrir bien. Colocar en recipientes limpios.
Moler los granos lavados en molino de discos utilizando la menor cantidad de agua que se pueda. La masa no debe
quedar muy suave.
Pesar 0.45 kg. de sal, 27 Kg. de azúcar y 18 Kg. de manteca. Mezclar en una artesa o en la batidora hasta que la
manteca se toque fina (punto de cremado). Agregar los saborizantes que se deseen. Puede utilizarse dos frascos de
vainilla de 250 ml. c/u y un frasco de solución de yemas de 250 ml.
Agregar la masa de nixtamal (23 Kg. formadas de 16 kg. de maíz y 7 kg. de soya) a la mezcla de sal, azúcar y manteca.
Mezcle por 10 minutos a mano o 5 minutos en batidora.
Pesar 1.4 kg. de polvo de hornear y 23 kg de harina de trigo suave cernida y mezclada.
Agregar la mezcla de harina y polvo de hornear a la masa de maíz, soya, manteca, azúcar, sal y saborizantes. Mezcle
por 20 minutos si lo hace a mano o 10 minutos si lo hace en batidora (La masa de galleta debe quedar pareja, despegar
bien y tener cuerpo).
Colocar una cantidad de masa de galleta sobre la tabla de figurado y extenderla con el bolillo. La masa debe quedar
pareja, a la altura de las guías de la tabla.
Cortar las galletas con un molde presionándolo para que el corte llegue hasta abajo de la masa. Se recomienda
elaborar galletas con un peso de 34 gramos.
Coloque las galletas en las latas limpias, dejando un centímetro de distancia entre ellas. Puede utilizarse una máquina
galletera.
Hornear entre 160 a 175 C (320 a 347F) por un tiempo de 20 minutos. Deben quedar bien horneadas, tostadas, del
color del pan tostado.
Enfriar las galletas en 2 etapas: Enfriamiento primario en las latas (de 30 a 60 minutos) y enfriamiento secundario en
canastos (3 a 6 horas).
La galleta horneada y fría debe pesar 28 g. exactos.
Empacar las galletas en forma individual o juntas, utilizando bolsas de polietileno-celofán. Almacenar en un ambiente
seco y fresco.
CONTROL DE CALIDAD
Higiene
El calor del horneo destruye casi todas las bacterias que contaminan la masa. Además la poca humedad del producto final
(menos del 5%) limita la recontaminación durante el almacenamiento. Durante toda la producción es necesario observar
prácticas higiénicas para evitar contaminación excesiva, así como grandes cantidades de bacterias que pudieran sobrevivir
al horneado.
Control de la Materia Prima
Los principales factores de calidad son granos de maíz y soya intacta, seca y color y finura de la harina, así como manteca
de buena calidad (libre de rancidez y malos olores). Es indispensable controlar factores como suciedad, mohos, insectos,
gorgojos, etc.
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Control del Proceso
 Los principales puntos de control son:
 Cocción adecuada e higiénica de los granos de maíz y soya.
 El pesado y mezclado exacto de los ingredientes, ya que incluso pequeñas variaciones en los mismos pueden causar
grandes diferencias en el producto final.
 La figuración, de tal modo de obtener un producto con el peso final deseado.
 La temperatura y el tiempo de horneado que controlan el color, la textura, el sabor, la humedad y la calidad del
producto. Cuando la temperatura es muy alta, la corteza de la galleta se quema, mientras que la miga queda cruda.
Sin embargo, cuando es muy baja, la miga se seca demasiado, mientras que la corteza no toma color.
Control del Producto
Los principales factores de calidad son el peso, la humedad, el contenido de proteína y grasa, el color, la forma, el aroma,
la textura y el sabor del producto, así como su carencia de defectos, contaminantes y suciedad. Todos estos factores
dependen de la buena formulación, mezclado, así como del buen almacenamiento.
Empaque y Almacenamiento
Se recomienda enfriar adecuadamente las galletas antes de empacarlas en envoltorios impermeables. Al empacarlas
calientes, el vapor se condensa en el interior de las bolsas, humedece las galletas e induce el crecimiento de mohos. El
empaque también impide la contaminación con suciedad, insectos, etc. Se recomienda almacenar el producto en un lugar
seco, fresco y aislado de la luz solar, la que acelera la rancidez. El empaque debe ser impermeable, resistentes a la grasa y
de preferencia opaco.
Experiencias en pequeña escala
Las galletas nutricionales son elaboradas por pequeñas panaderías en Guatemala, El Salvador, Honduras y Panamá y son
utilizadas como merienda en los Programas de Refacción Escolar de los Ministerios de Educación de los países antes
mencionados.
BIBLIOGRAFIA
 De León, L. Elaboración de Galletas Nutricionales. Ficha Tecnológica No.6 Instituto de Nutrición de Centro América y
Panamá. Boletín Red de Agroindustria Rural, Guatemala. 2 p
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ELABORACIÓN DE TORTILLAS
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
La tortilla es un alimento típico de Mesoamérica, que resulta de la cocción alcalina del maíz (nixtamalización), molienda
húmeda, lavado del grano para obtener la masa y moldeado y cocción sobre una superficie caliente a temperaturas arriba
de 180 C por un tiempo aproximado de 5 minutos. La forma del producto final (tortilla) son discos de 10-20 cm de
diámetro y de un espesor de 2 a 3 mm, los cuales pueden ser consumidos directamente o bien se empacan en bolsas de
polietileno para su distribución y venta.
Existen dos tipos de tortilla: la casera y la industrial. La tortilla casera se elabora para el consumo familiar o para venta en
puestos de comidas, no lleva aditivos y tiene una vida útil no mayor de 2 días. Su tamaño y grosor varían según el país y
región donde se produzca. La tortilla industrial, es más delgada y se le agrega un estabilizador y un preservante para
alargar su vida útil, que puede ser de hasta 7 días en refrigeración.
Los principios de conservación de la tortilla son:

La destrucción de los microorganismos que la contaminan. por el calor húmedo durante la cocción del maíz y por el
calor seco en la cocción de la masa.
La eliminación parcial del agua durante la cocción sobre la superficie caliente para inhibir el crecimiento
microbiano.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
 Maíz desgranado de variedades blancas
 Hidróxido de calcio (cal)
INSTALACIONES Y EQUIPO
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción, proceso, empaque, bodega,
laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las
uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.
Equipo








Aventadora
Recipientes para cocción y reposo
Estufas
Pila de lavado
Molino de discos
Equipo para cocción de tortillas (comales)
Selladora
Bolsa de empaque
12
DIAGRAMA DE FLUJO
MAIZ

SELECCIÓN Y LIMPIEZA

Agua
cal (0.5%)
COCCIÓN ALCALINA (NIXTAMALIZACIÓN)

Maíz: agua (1:1.2)
94 °C X 50 min.

REPOSO (14 hr.)

DECANTACIÓN

agua de cocción
cáscara de maíz

agua

LAVADO
(3 veces con agua)

agua

MOLIENDA HÚMEDA
(Molino de discos)

CMC (0.01%)
Propionato de sodio
(0.01%)

AMASADO Y ADICION DE ADITIVOS

MOLDEO DE TORTILLAS (TORTEO)

Calor

COCCION

EMPAQUE

EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO
13

agua de lavado
DESCRIPCION DEL PROCESO
Selección: Se selecciona maíz en buenas condiciones, con humedades entre 12 y 14%, libre de picaduras de insectos y de
aflatoxinas.
Limpieza: Se elimina material extraño presente, tales como basuras, piedras y hojas; así como también grano picado.
Nixtamalización: Consiste en cocinar en agua el grano de maíz en presencia de hidróxido de calcio o cal viva. Este
proceso permite la remoción de la cáscara y trae como resultado un incremento en el nivel de calcio y de niacina en el
maíz, lo que contribuye a mejorar el nivel nutricional del producto.
Reposo: Se deja en reposo el maíz durante 12 horas mínimo con el objeto de contribuir a la remoción de la cáscara y
mejorar las características de textura del maíz, lo cual contribuirá a la consistencia final de la masa.
Lavado: Permite la eliminación de la cáscara y del residuo de cal y piedras de la cal producidas durante la cocción.
Decantación: Consiste en separar el líquido sobrenadante que contiene todavía cáscaras.
Molienda: Se realiza una molienda húmeda en molino de discos para obtener una masa de textura homogénea.
Amasado: La masa se compacta ya sea en forma manual o mecánica. En esta etapa se agrega 0.01% de
carboximetilcelulosa (CMC) como estabilizador y 0.01% de propionato de sodio como preservante. Estos aditivos se
disuelven previamente en agua y luego se mezclan con toda la masa para distribuir uniformemente.
Torteo: Operación que consiste en moldear ya sea manual o mecánicamente discos de 10 a 20 cm. de diámetro y de 3
mm de grosor.
Cocción: Las tortillas se cocinan (asan) por ambas caras sobre una superficie caliente (en Centroamérica se emplea el
comal) a 180C por 5 minutos.
Empaque: Una vez que están frías las tortillas se empacan en bolsas de polietileno y por ser de vida corta, se acomodan en
canastas plásticas para su inmediata distribución.
Almacenamiento: Normalmente la tortilla es consumida en el mismo día en que se produce, sin embargo, en la
producción a nivel industrial después de la cocción final, la tortilla es enfriada y empacada en bolsas de polietileno y
almacenadas preferiblemente en refrigeración.
CONTROL DE CALIDAD
Higiene
Las altas temperaturas utilizadas durante la cocción del grano y posterior cocción de la masa, inhiben el crecimiento de casi
todos los microorganismos presentes en el grano crudo. Es indispensable usar agua de buena calidad en el procesamiento
del maíz y en la molienda húmeda, así como en la etapa del torteo. Se recomienda observar las prácticas higiénicas
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usuales en la manipulación de alimentos.
Control de la Materia Prima
Hay que utilizar granos sazones, secos, sin moho y con un contenido de humedad de 12 a 14%. Los granos descompuestos
dan un mal sabor y color al producto, así como aumentan el riesgo de intoxicación por aflatoxinas.
Control del Proceso: Los puntos de control son:
 Durante la cocción alcalina, agregar la cantidad adecuada de cal y cocinar por el tiempo estipulado, para obtener las
características de textura del producto final. Así mismo, debe prestarse atención al tiempo de reposo.
 El tipo de molino, así como el filo de los discos son factores que afectan la calidad de la masa.
 La cocción final para garantizar un producto adecuado en calidad, sabor y presentación.
ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
La tortilla es un alimento tradicional y de consumo diario en la mayoría de países de Mesoamérica, aunque se consume
mayormente en México y Guatemala.
BIBLIOGRAFÍA

PRODAR. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación para el Fomento de la Agroindustria
Rural. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin publicar.
120 p.
3. FRUTAS Y HORTALIZAS
Tipos de hortalizas
Comparadas con los otros alimentos, las frutas y hortalizas se caracterizan por su extrema diversidad de tamaño,
forma, estructura y fisiología.





Raíces y tubérculos. Ej. zanahoria, camote, yuca, papa
Flores comestibles. Ej. bróculi, coliflor, alcachofa, piña
Hojas. Ej. lechuga, espinaca, repollo
Tallos. Ej. espárragos
Organos reproductores. Ej. tomate, berenjena, manzana, arveja. Etc.
Todos siguen siendo órganos vivos después de cosecharlos y, por lo tanto, son activos metabólicamente. Todas las
frutas, hortalizas y raíces son parte de plantas vivas que contienen un 65 a 95 % de agua y cuyos procesos vitales
continúan después de la recolección.
Tipos de productos frescos
El comercio de productos frescos abarca una gran variedad de partes de numerosas familias y especies de plantas. Estos
productos pueden agruparse útilmente según las partes que constituyan de la planta, sus respuestas a las manipulaciones
después de la cosecha y sus características de almacenamiento.
Raíces y tubérculos
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Son partes subterráneas de plantas, adaptadas para el almacenamiento de sustancias nutritivas. Hacen posible la
supervivencia de plantas en condiciones climáticas desfavorables y le proporcionan las reservas de alimentos que le
permite crecer rápidamente cuando las condiciones son favorables. Cabe distinguir las categorías siguientes:
PARTE COMESTIBLE
PLANTA
Tubérculo de tallo abultado
Papa
Tubérculo de raíz fibrosa
Camote
Tubérculo de raíz primaria
Zanahoria, nabo
En la mayoría de estos productos las sustancias nutritivas almacenadas son almidones, pero en algunos tubérculos de
raíz primaria, como la zanahoria, son fundamentalmente azúcares.
Flores comestibles
Se han producido diversas hortalizas con pellas de cabezuelas florales que pueden comerse cuando son todavía botones
inmaduros.
PARTE COMESTIBLE
PLANTA
Pella de cabezuelas florales
Brócoli, coliflor
Masa fundida compuesta por partes de flores sin Piña
fertilizar y por el pedúnculo principal
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Crecimiento vegetativo (hojas, tallos y brotes)
Esas hortalizas comunes de hojas y tallos comestibles son una fuente importante de minerales, vitaminas y fibra (parte
indigestible de los alimentos). Existen muchas variedades, pero pueden citarse, como ejemplos típicos las siguientes:
PARTE COMESTIBLE
PLANTA
Todo el crecimiento vegetativo que sobresale del
suelo (antes de la floración)
Col, lechuga
Hojas solamente
Espinaca
Base abultada de las hojas
Cebollas, incluidas las bulbíferas
secas y puerros
Estructuras reproductivas
Se trata de estructuras carnosas en las que se encuentran las semillas y que se comen fundamentalmente por sus partes
carnosas. Algunos de ellos como los tomates y los pimientos, se utilizan en ensaladas o como hortalizas. Además,
algunas hortalizas, como las vainas verdes inmaturas que contienen las semillas de algunas plantas, se comen antes de
que las semillas se endurezcan. De algunas plantas solo se comen las semillas inmaturas.
17
La mayoría de esas plantas son indígenas de regiones tropicales o subtropicales y son sensibles al frío durante el
almacenamiento.
PARTE COMESTIBLE
PLANTA
Vainas verdes inmaturas con semilla
parcialmente desarrollada
Berenjena, banano
Semilla inmatura únicamente
Fréjoles verdes, espárrago
Fisiología de hortalizas
Las pérdidas causadas por los cambios fisiológicos normales se intensifican cuando intervienen condiciones que aceleran
el proceso natural de deterioro, como temperaturas elevadas, baja humedad atmosférica y daños físicos.
Durante la cosecha, las frutas y hortalizas se separan de su fuente natural de agua, nutrientes minerales y orgánicos,
pero continúan, obviamente este estado no puede durar indefinidamente, estando relacionado con el envejecimiento y
muerte de los tejidos, lo cual depende de los siguientes factores:
Respiración
Las hortalizas frescas necesitan respirar a fin de obtener la energía suficiente para la manutención de la vida. Respiran
absorbiendo oxigeno de la atmósfera y liberando dióxido de carbono, tal como lo hacen el hombre, los animales y otros
organismos.
La respiración es necesaria para la obtención de energía, pero parte de esa energía produce calor que debe ser disipado
de alguna manera, o de lo contrario el producto se calentará, sobreviviendo la degradación de los tejidos y la muerte.
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Transpiración
Las hortalizas frescas se componen principalmente de agua (80% o más) y en la etapa de crecimiento tienen un
abastecimiento abundante de agua a través del sistema radicular de la planta. Con la cosecha, este abastecimiento de
agua se corta y el producto debe sobrevivir de sus propias reservas. Al mismo tiempo que ocurre la respiración, el
producto cosechado continúa perdiendo agua hacia la atmósfera, tal como lo hacía antes de la cosecha, por un proceso
conocido como transpiración.
El efecto neto de la transpiración es una pérdida de agua del producto cosechado, que no puede ser reemplazada. La
velocidad con que se pierde esta agua será un factor determinante en la vida de poscosecha del producto. La pérdida de
agua causa una disminución significativa del peso y a medida que avanza, disminuye la apariencia y elasticidad del
producto perdiendo su turgencia, es decir, se vuelve blando y marchito.
Efectos de la humedad
Si queremos prolongar la vida de poscosecha de cualquier producto fresco se deduce que debemos de tratar de
controlar los procesos de respiración y transpiración.
Efectos de la temperatura
La temperatura influye directamente sobre la respiración y si se permite que incremente la temperatura del producto,
igualmente incrementará velocidad de la respiración, generando una mayor cantidad de calor. Así, manteniendo baja la
temperatura, podemos reducir la respiración del producto y ayudar a prolongar su vida de poscosecha.
19
Heridas y machucones
Las heridas y machucones del producto no sólo son desagradables sino que ocasionan un rápido incremento en la
respiración del tejido dañado. El aumento en la velocidad de la respiración naturalmente ocasiona un aumento
localizado de la temperatura que, si no es controlado, calentará el ambiente que rodea al producto. Es conveniente no
mezclar el producto dañado con el producto sano en el mismo empaque, vehículo o bodega de almacenamiento.
Ventilación
Cuando los productos frescos se almacenan a granel, sin suficiente ventilación y control de la temperatura, pueden por
obra de su propia respiración, crear una atmósfera anormal empobrecida en oxígeno y enriquecida en dióxido de
carbono.
Las atmósferas anormales pueden evitarse mediante una buena ventilación. Las bodegas de almacenamiento con
puertas herméticas deben ser ventiladas en forma regular, aunque el producto sea estibado en un sistema abierto, para
evitar el agotamiento del oxígeno y la acumulación de dióxido de carbono más allá de los niveles tolerables.
Daños mecánicos (lesiones físicas)
La manipulación negligente del producto fresco es causa de magulladuras internas que dan lugar a un deterioro
fisiológico anormal o a hendiduras y grietas de la piel, que aumenta rápidamente la pérdida de agua y aceleran el
proceso normal de modificaciones fisiológicas. Las grietas en la piel también propician las infecciones por los
organismos patógenos (hongos y bacterias) causantes de la descomposición.
Se pueden identificar cuatro causas diferentes de daño mecánico al producto: cortes, compresiones, impactos y
raspaduras por vibración. La cosecha y el posterior manejo cuidadoso del producto eliminarán la mayoría de los riesgos
asociados con cortes y heridas del producto.
20
Cuadro 3.- Clasificación de productos según su sensibilidad al daño por frío
Productos no susceptibles
Productos susceptibles
Rábano
Espinaca
Tomate
Alcachofa
espárrago
Papa
Remolacha
Bróculi
Arveja
Col de Bruselas
Cebolla
Repollo
Zanahoria
Coliflor
Apio
Maíz
Ajo
Lechuga
Pimiento
El magullamiento por compresión puede evitarse empacando en recipientes lo suficientemente fuertes como para
resistir múltiples esbatimentos, que relativamente sean poco profundos para no permitir demasiadas capas del
producto, ya que se pueden aplastar las del fondo del envase, y que tampoco permitan el excesivo llenado.
Para ayudar a prevenir estos daños mecánicos, incluidos los ocasionados por vibración, el envase debe diseñarse
sobre la base de dos principios importantes:


Las unidades del producto no deben ser capaces de moverse una vez empacadas, con respecto a las demás o a la
pared del envase,
El envase debe estar lleno, pero sin exceso, y no deberá empacarse muy apretado ni con fuerza innecesaria.
Enfermedades y plagas
Toda materia viva está expuesta a ataques de parásitos. El producto fresco puede quedar infectado, antes o después
de la cosecha, por enfermedades difundidas por el aire, el suelo y el agua, Algunas enfermedades pueden atravesar la
piel intacta del producto, mientras que otras solo pueden producir infecciones cuando ya existe una lesión. Este tipo
de daño es probablemente la causa principal de pérdidas del producto fresco.
Enfermedades
Las pérdidas causadas después de la cosecha por enfermedades que atacan a los productos frescos pueden
clasificarse en dos grandes categorías:
Las pérdidas de cantidad, a menudo es el resultado de la infección del producto en los campos antes de la cosecha.
Las pérdidas de calidad son las que afectan sólo a la superficie del producto.
Las enfermedades son propagadas en su mayor parte por esporas microscópicas, muy difundidas en el aire y en el
suelo, así como en la materia vegetal muerta o putrefacto.
21
Los productos pueden contraer las infecciones:


A través de lesiones causadas por manipulación poco cuidadosa, por insectos o por otros animales. A través de los
poros naturales de las partes aéreas y subterráneas de las plantas.
Por penetración directa de la piel intacta de la planta. Puede producirse en el campo, antes de la cosecha 3 o en
cualquier etapa posterior.
Las infecciones posteriores a la cosecha pueden atacar en cualquier momento entre la recolección y el consumo final.
Las enfermedades posteriores a la cosecha pueden difundirse en los campos antes de la recolección debido a la
utilización de semillas u otros materiales de plantación infectados. Muchas de las enfermedades pueden sobrevivir
utilizando como huéspedes sustitutos o alternativos a las malas hierbas y a otras plantas.
Las enfermedades posteriores a la cosecha también pueden propasarse por:

La utilización en los campos de cajas contaminadas por la tierra o por productos en descomposición, o por ambas
cosas.

La utilización de agua contaminada para lavar el producto antes de embalarlo

El abandono de productos desechados en descomposición en las proximidades de los centros de embalaje.

La contaminación de productos sanos una vez empaquetados.
Plagas
Aunque es poco frecuente que las pérdidas poscosecha de productos frescos se deban a ataques de insectos u otros
animales, los ataques localizados de esas plagas pueden resultar graves.
Los daños causados por insectos, como la mosca de la fruta, el gorgojo y la polilla de la papa, se deben a que sus
larvas oradan los productos. La infestación suele producirse antes de la recolección. La propagación después de la
cosecha constituye un problema cuando el producto se almacena o es objeto de largos transportes. Las ratas, los
ratones y otras plagas animales también pueden constituir un problema cuando los productos se almacenan en la
propia explotación agrícola.
OPERACIONES DE COSECHA Y CAMPO
Aunque puede variar la época de la producción, disponibilidad de mano de obra, grado de mecanización y el tipo de
productos, ciertos factores básicos deben tomarse en cuenta para la planificación de cualquier operación de cosecha.
Debe obtenerse el equipo y la maquinaria, organizar el trabajo, identificar qué producto se va a cosechar para ser
comercializado, la recolección y transporte desde el campo. Cada una de estas tareas debe ser planificada,
implementada y manejada eficientemente, si se quiere alcanzar plenamente el valor del cultivo.
22
Manejo de la cosecha
El manejo de la cosecha tiene cuatro componentes:

Buena planificación de la producción para asegurar que la madurez del cultivo coincida con la demanda del
mercado.

Comunicación continúa con los compradores para identificar sus necesidades exactas a medida que se acerca el
tiempo de la cosecha, pero también para dar a conocer a los compradores el mejor momento de cosecha y la calidad
esperada.

Planificación anticipada para coordinar el equipo, el trabajo y el transporte.

Supervisión en terreno para aplicar la combinación más apropiada de técnicas de manejo. La eficiencia de la
operación de cosecha depende del uso de un equipo humano experimentado o entrenado, y la adopción de
métodos que satisfagan las necesidades de los compradores. Los objetivos centrales deben ser:
-
transportar el cultivo del campo al comprador con el mínimo de operaciones de manejo, compatibles con los
requerimientos de calidad del comprador.
-
minimizar la exposición del cultivo a situaciones críticas tales como temperaturas extremas o presiones
ocasionadas por el peso de una excesiva carga.
Mano de obra
La capacitación y supervisión de la mano de obra son críticas para una cosecha exitosa. Es necesaria una constante
supervisión para mantener la calidad del producto y reducir el daño posterior. Se requiere capacitación tanto en
aspectos generales como en técnicas específicas de cosecha relacionadas con la selección de la madurez, método de
desprendimiento, manutención del equipo, higiene y división del trabajo. Algunas de las áreas más importantes son:
División del trabajo
Los equipos de trabajadores deben trabajar sistemáticamente en el campo, el equipo experimentado cosechando el
producto y los otros trasladándolo a los puntos de recolección.
Selección del producto
Ya que es esencial que los cultivos sean cosechados con la madurez y el tamaño apropiados para el mercado, los
trabajadores deberán recibir especificaciones estrictas antes de entrar al campo y deberá comprobarse la capacidad de
cada trabajador para cumplir con estas instrucciones.
Método de desprendimiento
Deberán darse instrucciones cuidadosas sobre el método correcto para cortar, retorcer, o tirar, para desprender el
cultivo y debe ser controlado el desempeño de cada hombre.
23
Manejo inadecuado
Durante jornadas de cosecha larga algunas personas desarrollan hábitos de golpear, presionar y frotar el producto. Otras
se cansan y comienzan a lanzar o a dejar caer el producto en los recipientes. Tales prácticas pueden ocasionar un daño
irreversible, y pueden controlarse vigilando el trabajo, acortando los turnos, y proporcionando buenas condiciones de
trabajo.
Joyas
Antes de empezar la cosecha, las personas deben quitarse anillos, brazaletes y uñas largas porque sus bordes agudos
son una causa significativa de lesiones en el producto.
Higiene en el campo
Los productos que no se van a comercializar no deben dejarse en el terreno, donde se van a podrir y a contaminar los
cultivos sanos. La recolección rutinaria de los desperdicios es un aspecto importante de la operación de cosecha y todos
los trabajadores deben contribuir a ella. La limpieza, esterilización o reemplazo de los recipientes de recolección debe
realizarse regularmente con el fin de prevenir que se desarrollen las infecciones.
La higiene del personal de campo es un punto igualmente vital si se desean evitar los peligros de contaminación
bacteriana de los productos recolectados a mano.
Equipo
A cada Individuo deberá proporcionársele el equipo necesario, las Instrucciones claras para su manejo y la capacitación
para su manutención. Debe ser de su responsabilidad mantener los cuchillos y tijeras limpias y afiladas, y mantener en
buen estado el otro equipo como bandejas, cubetas, redes y bolsas. Los cuchillos y tijeras romas sucios son grandes
fuentes de contaminación de las bacterias de la pudrición blanda de hortalizas.
24
Madurez de la cosecha
La elección del momento justo de madurez para la cosecha de frutas y hortalizas es una consideración Importante de
pre-cosecha que tendrá gran influencia en la vida de poscosecha del producto y en su comercialización. Es importante
en esta etapa distinguir claramente entre madurez fisiológica y comercial:
Madurez fisiológica
La madurez fisiológica se refiere a la etapa del desarrollo de la hortaliza en que se ha producido el máximo crecimiento y
maduración. Generalmente está asociada con la completa madurez de la hortaliza. La etapa de madurez fisiológica es
seguida por el envejecimiento
Diferencias entre madurez fisiológica y comercial
Madurez comercial
La madurez comercial es simplemente las condiciones de un órgano de la planta requerido por un mercado.
Comúnmente guarda escasa relación con la madurez fisiológica y puede ocurrir en cualquier fase del desarrollo o
envejecimiento. Los términos inmadurez, madurez óptima y sobremadurez se relacionan con las necesidades del
mercado. Para determinar la madurez óptima de recolección de frutas y hortalizas se usa una combinación de criterios
subjetivos y objetivos.
Con el criterio subjetivo, usamos nuestros sentidos para evaluar la madurez de frutas y hortalizas mediante:
- Vista
- Tacto
- Oído
- Olfato
- Gusto
Color, tamaño y forma
Áspero, suave, blando y duro
Sonido del producto al tocarlo con los dedos
Olor y aroma
Ácido, dulce, amargo
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Con el criterio objetivo, para la evaluación objetiva usamos instrumentos o mediciones objetivas
- Tiempo
Desde la plantación a la floración
- Características físicas
Forma, tamaño, volumen, peso, color, grosor, etc.
- Características químicas
Se usan raramente para hortalizas.
- Características fisiológicas
Ritmo o patrón de respiración.
Algunos cultivos tales como el repollo son aceptables para el consumo en un amplio rango de desarrollo y selección
porque la cosecha depende del precio y de las preferencias de tamaño en el mercado. Otros cultivos deben ser
cosechados con un grado específico de madurez ya que de lo contrario no serán comercializables por razones tales como
mal sabor, alto contenido de fibra y/o rápido deterioro.
En cultivos tales como porotos verdes y tomates, una vez iniciada la cosecha esta debe ser continua, con el fin de
recolectar el producto con el mismo grado de madurez y abastecer al mercado, con un producto uniforme.
Hora de cosecha
La hora del día en que se realizará la cosecha dependerá de la disponibilidad de transporte y otras facilidades, de las
condiciones ambientales y de factores humanos, así como de las demandas y cuotas del mercado. El factor que adquiere
la mayor importancia depende del cultivo y de la situación local. Sin embargo las hortalizas deben ser cosechadas en la
mañana, cuando la temperatura es más baja.
Factor ambiental
La mayoría de los cultivos están más fríos, más frescos y por lo tanto en condiciones más favorables para el manejo,
temprano en la mañana.
Transporte
No es aconsejable empezar a cosechar si el transporte no está asegurado, ya que el producto cosechado que permanece
en el campo, usualmente comienza a deteriorarse rápidamente a menos que se disponga de facilidades para protegerlo.
Destino
Si la cosecha va a ser trasladada a un mercado, centro de almacenamiento, estación de embalaje o lugar de
procesamiento relativamente distante, debe ser programada a fin de permitir la entrega en el momento oportuno.
Mano de obra
La cosecha sólo puede tener lugar cuando se dispone de suficientes trabajadores con la destreza necesaria.
Cosecha manual
En la cosecha se emplea una amplia variedad de herramientas manuales, las cuales están diseñadas para satisfacer las
necesidades locales. Estas pueden ser:
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Cuchillos y tijeras
Muchos tipos de productos tales como tomates, leguminosas para consumo en verde pueden ser retorcidos o
arrancados de la planta sin daño. Los frutos verdes plenamente desarrollados o maduros con pedúnculos leñosos que se
rompen en la unión con el fruto deben cortarse del árbol dejándoles hasta un centímetro de rabillo.
Los frutos inmaturos con rabillos carnosos pueden cortarse con un cuchillo afilado; así, por ejemplo, el calabacín, la
papaya y el ají, éstos pueden también cosecharse partiendo el tallo con la mano, pero ese método puede dañar la planta
o al fruto y es más probable que se inicie el deterioro por un punto de ruptura irregular que por un corte limpio. Los
métodos de recolección varían según la parte de la planta de que se trate:





Hojas (espinaca, acelga, etc.) y los botones laterales (coles de Bruselas): se arrancan el pedúnculo con la mano.
Parte de la planta que sobresale del suelo (col, lechuga): se corta el tallo principal con un cuchillo, y se recortan las
hojas exteriores en el campo (sin apoyar el tallo en el suelo).
Bulbos (cebollas verdes, puerros, cebollas maduras): normalmente, las cebollas verdes inmaturas pueden
arrancarse de la tierra a mano; los puerros, los ajos y las cebollas maduras se cosechan utilizando una pala
pequeña, las raíces (por ejemplo las zanahorias) se arrancan con la mano.
Las estructuras florales, como las pellas de flores inmaturas (coliflor, bróculi), pueden cortarse con un cuchillo
afilado y despojarse de las hojas exteriores en el campo.
Frutos, muchos frutos maduros y algunas estructuras portadoras de semillas, como las vainas de leguminosas,
tienen un punto en el que se desprenden naturalmente del tallo, por lo que se pueden arrancarse fácilmente en el
momento de la recolección.
Las desventajas son que la planta puede ser dañada, y que la remoción forzada, en un lugar de ruptura que no es
natural, va a dejar un corte abierto a las infecciones.
Herramientas para cavar
Las hortalizas de raíz y tubérculos usualmente se arrancan de la tierra con horquetas y azadones. En general, es
preferible levantar haciendo palanca y tirar las raíces antes que cavar para arrancarlas, ya que ello causa menos daño a
la piel externa del producto y origina menos daño durante el almacenamiento. La mayoría de las hortalizas de raíz a
menudo se cosechan mejor cuando el suelo está relativamente seco, eliminando la necesidad de lavado y el posible
daño.
27
Otras raíces como las zanahorias, los nabos y los rábanos pueden desprenderse de la tierra en forma similar
introduciendo el apero en el suelo oblicuamente y haciendo palanca hacia arriba. Este método puede emplearse
asimismo para el apio si ha sido recubierto de tierra o enterrado para decolorar los tallos.
Recipientes para la cosecha
Se usan muchos tipos de bolsas, canastos, sacos, cajas y cajones, de diversos materiales, para recolectar el producto del
terreno y transferirlo a su punto de recolección. Deben evitarse los canastos con bordes ásperos que causan lesiones.
Acopio en terreno
A menos que los lotes sean muy pequeños, la cosecha se debe acopiar y preparar tomando en consideración su
transporte al mercado, bodega de empaque, procesamiento o centro de almacenamiento. El acopio en terreno debe
planificarse teniendo en cuenta la mejor ubicación y la provisión de instalaciones básicas.
MERMELADA DE MANGO
Fundación Produce Sinaloa, A.C. Manual para la elaboración de productos derivados de frutas y hortalizas
Procedimiento para la elaboración de mermelada de mango
INGREDIENTES
• 1 kg de pulpa de mango maduro
• 400 g de azúcar
• 5 g de pectina
• 1.5 g de ácido cítrico
PROCEDIMIENTO
1. Lavado. Se lava y desinfecta la fruta.
2. Escaldado. Los mangos se colocan en agua hirviendo durante cinco
minutos.
3. Enfriado. Los mangos se ponen a baño María hasta lograr una temperatura de 40 °C.
4. Pelado. Para extraer la mayor canti dad de pulpa posible, se quita la cáscara y el hueso.
5. Licuado. Tres cuartas partes de la pulpa se muelen en la licuadora, y el resto se corta en piezas de 1 a 2 cm.
6. Cocimiento. La pulpa se pone a calentar y se agita constantemente para evitar que se pegue en el recipiente. Después
se agrega 1 kg de azúcar.
7. Adición de azúcar. Al inicio del cocimiento se agregan 200 g de azúcar.
8. Adición de aditivos. Media hora después de que se añade el azúcar, se agrega el resto, al mismo ti empo que la
pectina y el ácido cítrico, después se mezclan todos los ingredientes.
9. Concentración. El producto se calienta hasta lograr una concentración de 65 oBrix.
10. Envasar al vacío. La mermelada se vacía en un frasco sin hacer presión. Se tapa ligeramente y se coloca en posición
vertical en agua hirviendo durante 20 minutos.
11. Reposo. Después de haber permanecido dos días en reposo, es posible el consumo del producto.
12. Conservación. El producto se conserva en un lugar seco y a temperatura ambiente.
28
FRUTA CRISTALIZADA
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
Es un tipo de fruta confitada que se elabora de papaya verde, cáscara de sandía y cáscara de cítricos, la cual se presenta en
trozos pequeños de colores que se mezclan para dar un sabor y apariencia atractivos. Se utiliza como ingrediente de
helados cremosos y en productos de panadería y pastelería. El proceso consiste en cortar la fruta o cáscara en trozos muy
pequeños (cubitos), que se sumergen en varias soluciones de almíbar, en forma consecutiva, de modo que en cada etapa
se incrementa la concentración del almíbar hasta alcanzar 75°Brix en el producto final (confitado). Por último, se sumergen
en otra solución de almíbar de 90 °Brix, proceso que se conoce como cristalizado El producto obtenido es de muy baja
humedad (10%) por lo que se puede conservar hasta por un año.
MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES
 Papaya verde
 Cáscara de sandía
 Frutas cítricas: naranja, toronja, limón
 Azúcar blanca
 Glucosa
 Ácido cítrico
EQUIPO E INSTALACIONES
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque,
bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado
sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.
Equipo requerido









Balanzas
Cuchillos
Pila de lavado
Secador de túnel o bandejas ( o secador solar)
Fuente de calor
Ventilador
Selladora
Termómetros
Higrómetros
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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE FRUTA CRISTALIZADA
PAPAYA
FRUTAS CITRICAS
SANDIA



LAVADO Y SELECCIÓN
LAVADO Y SELECCIÓN
LAVADO Y SELECCIÓN



PELADO Y DESEMILLADO
RASPADO DE LA CASCARA
SEPARACIÓN DE PULPA Y
SEMILLAS



CORTADO EN TIRAS
EXTRACCIÓN DE LA PULPA
PELADO CASCARA VERDE



CORTADO EN CUBITOS
CORTADO EN TROCITOS
CORTADO EN CUBITOS

CONFITADO POR ETAPAS

DRENADO

SECADO
60-65 °C X 4 hr.

CRISTALIZADO
.

SECADO
60-65 °C X 2 hr

EMPAQUE
ALMACENAMIENTO
30
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Selección: Se elimina la fruta que no tenga el grado de madurez adecuado o presente magulladuras o pudrición.
Lavado : Las frutas se sumergen en un baño de agua clorada. El agua se clora agregando el cloro en el agua de lavado en
una proporción de 2 ppm.
Pelado: La papaya se pela con un cuchillo, se parte a lo largo y se le sacan las semillas. A las frutas cítricas se les elimina la
cáscara externa con un rayador de cocina, dejando solamente la cáscara blanca. La sandía se pela con un cuchillo o
rayador, separando la cáscara más externa.
Extracción de la pulpa: La sandía se parte a lo largo y con un cuchillo o cuchara se le extrae la parte carnosa y las semillas.
A los cítricos también se les saca la parte carnosa de la fruta para liberar la corteza. Luego se trocea en cuartos u octavos.
Lavado: Todos los trocitos se mezclan (también se pueden trabajar por separado)
Trozado: La papaya y la cáscara de sandía se parten en cuartos u octavos (según el tamaño) y luego se corta en cubitos de
5 mm de lado. Esta operación se hace en forma manual o empleando una máquina llamada cubeteadora. La corteza de los
cítricos se parte en trozos pequeños en forma manual.
Confitado: se preparan jarabes de azúcar al 35% con 0.2% de ácido cítrico, uno por cada color deseado (generalmente son
rojo, amarillo y verde) y se calienta a ebullición. Seguidamente se sumergen los trozos de fruta (todos juntos o por
separado) en una relación fruta: jarabe de 1:1 y se deja reposar durante 2 horas. Al final de esta etapa, se escurre el
almíbar y se concentra el jarabe agregando más azúcar de modo que los °Brix suban hasta 50°. Además, se agrega 0.5% de
ácido cítrico y se calienta a ebullición.. Se agrega de nuevo el jarabe a la fruta y se deja en reposo por un nuevo período de
2 horas.
El proceso se repite con una concentración del jarabe de 65 ° Brix y dejando en reposo por 2 horas; por último, el jarabe se
concentra a 75 ° Brix y se deja reposar durante 24 horas. Cada vez se debe adicionar 0.5% de ácido cítrico.
Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso de jarabe.
Secado: La fruta se seca a una temperatura de 60-65 °C durante 4 horas, en un secador con aire caliente.
Cristalizado: Se prepara un nuevo jarabe de 90 °Brix el cual contiene agua, azúcar, glucosa y 0.2% de ácido cítrico. La
glucosa evita que el jarabe solidifique y además mejora la apariencia de los trocitos de fruta. El jarabe se calienta a
ebullición y seguidamente se vacía sobre la fruta y se deja reposar por 24 horas.
Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso de jarabe
Secado: La fruta cristalizada se seca a una temperatura de 60-65 °C durante 2 horas, en un secador con aire caliente.
Empaque: Debe hacerse de preferencia en un empaque de celofán polietileno con sellado al vacío.
Almacenamiento: El producto empacado se coloca en lugares secos, con buena ventilación, sin exposición a la luz directa
y sobre anaqueles.
CONTROL DE CALIDAD
En la materia prima
En la selección de fruta se recomienda controlar la madurez y que la fruta esté sana.
31
En el proceso
Controlar la concentración del almíbar en cada etapa y al final del proceso. La temperatura de secado y la humedad del
aire también deben controlarse, para evitar producto muy húmedo o quemado.
En el producto final
Las especificaciones deseadas en el producto final son:
Acidez (pH):
3-4 (depende de la fruta)
Sólidos solubles mín. (°Brix):
85
Humedad máx. (%)
15
Azúcares reductores (%)
35-50
En el empaque revisar que el sellado sea bueno para evitar el contacto con el oxígeno.
Aspectos de Comercialización
La fruta cristalizada se usa principalmente como ingrediente de helados suaves cremosos y en productos de panadería y
repostería. Los almíbares remanentes pueden ser utilizados, debido a su sabor agradable, en la elaboración de siropes,
rellenos (toppings) y mermeladas.
Costos y Rentabilidad
Al final del proceso se obtiene, en promedio, 110 Kg. de producto terminado por cada 100 Kg. de fruta. Con el mismo
equipo y siguiendo el mismo proceso se pueden confitar otras frutas: piña, mango, papaya, banano, etc..
BIBLIOGRAFÍA
 Desarrollo de alimentos de humedad intermedia importantes para Iberoamérica. Subproyecto frutas y hortalizas.
Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo CYTED-D. México. 1991.
 Herrera, F. 1993. Procesamiento de frutas azucaradas a nivel artesanal. Curso de Capacitación. Unidad de Tecnología
de Alimentos. CENTA - MAG. San Andrés, El Salvador. 46 p.
32
ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTAS
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
El vino es por definición el producto obtenido de la fermentación alcohólica de la uva. Cuando se emplea
otro tipo de fruta, el producto siempre se denomina vino, pero seguido del nombre de la fruta, por ejemplo:
vino de naranja, vino de marañón, etc.
La vinificación se produce por la fermentación (oxidación) de los azúcares contenidos en las frutas, acción
que es realizada por levaduras del género Saccharomyces. El proceso se realiza en ausencia de oxígeno
(proceso anaerobio), luego el vino se envejece en toneles de madera por varios meses para mejorar sus
propiedades organolépticas. Según la concentración de alcohol en el producto final el vino de frutas se
puede clasificar como seco o dulce.
MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES
 Frutas con aroma fuerte y alto contenido de azúcares: piña, mora, naranja, nance, etc.
 Azúcar blanca
 Levadura
 Fosfato de amonio
INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso,
empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc
repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los
techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se
recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.
Equipo
 Cuchillos, tablas de picar (procesador de alimentos)
 Despulpador (licuadora)
 Ollas
 Coladores o paños
 Refractómetro
 Barriles
33
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTAS
FRUTAS

RECEPCIÓN

Agua clorada

LAVADO Y SELECCIÓN
 fruta de rechazo

PREPARACIÓN
 cáscara

EXTRACCIÓN DE LA PULPA

EXTRACCIÓN DEL JUGO

Levadura +agua azucarada
+nutriente

PREPARACIÓN DEL MOSTO

FERMENTACIÓN
 de 3 a 10 días

TRASIEGO

FILTRADO

Alcohol

ESTANDARIZADO

ENVASADO

SELLADO

ALMACENADO
34
 residuos
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Recepción: consiste en cuantificar la fruta que entrará a proceso. Esta operación debe hacerse utilizando recipientes
adecuados y balanzas calibradas y limpias.
Lavado: se hace para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta. Se debe utilizar
agua clorada.
Selección: se elimina la fruta que no tenga el grado de madurez adecuado o presente golpes o magulladuras.
Preparación de la fruta: la eliminación de la cáscara permite ablandar más rápidamente la fruta, así como obtener un
producto de mejor calidad. (Esta operación depende de la fruta de la cual se quiera hacer vino), puede realizarse manual o
mecánicamente. Si se hace mecánicamente, existen en el mercado una variedad de modelos de peladoras o bien
construirse de forma casera.
La preparación puede incluir un escaldado que permita por una parte desactivar la acción enzimática y por otra ablandar los
tejidos de la fruta para facilitar la extracción de la pulpa.
Extracción de la pulpa: se hace por medio de un despulpador o bien licuando la fruta.
Extracción del jugo: se hace con una prensa manual o hidráulica. O bien la pulpa obtenida en la fase anterior, se hace pasar
por un colador, para obtener el jugo. En esta parte la pulpa debe estar a 70 C, para evitar el oscurecimiento y garantizar el
sabor, el olor y el color.
Preparación del mosto: al jugo obtenido en la etapa anterior se adiciona una solución de agua azucarada al 20%, levadura al
2% en relación al mosto. El nutriente, que puede ser fosfato de amonio, se agrega en una proporción de 1 gramo por litro
aproximadamente.
Fermentación: en este paso se coloca una trampa de aire, para evitar su oxidación a vinagre. La mezcla se deja fermentar
en barriles, entre 3 y 7 días como mínimo, a una temperatura de 30C. La fermentación se interrumpe cuando ya no hay
producción de gas.
Trasiego: consiste en separar la parte superior del fermento, mediante succión. Durante el fermento existe una separación
de fases, quedando el vino en la parte superior y residuos de fruta o levadura en la parte inferior.
Filtrado: se hace pasar la mezcla fermentada por una tela fina o colador, previamente esterilizado, para eliminar la levadura
y la pulpa residuales.
Estandarizado: es una etapa opcional que se hace agregando alcohol, en diferentes proporciones, según la clase de vino
que se requiera. Si es un vino generoso, el volumen de alcohol está entre el 15 y 25%, pero si es una bebida espirituosa el
contenido es de 30 a 50%.
Envasado: por lo general, se hace en botellas de vidrio. Los envases deben esterilizarse sumergiéndolos en agua caliente
(95 °C) durante 10 minutos.
Sellado: el sellado puede hacerse manual o mecánicamente. Es frecuente que el tapón de la botella sea de corcho.
35
CONTROL DE CALIDAD
En la materia prima
La fruta debe estar en el grado de madurez óptima para aprovechar su contenido de azúcar, evitar la fruta podrida o con
golpes.
En el proceso
Utilizar las cantidades recomendadas en la elaboración del mosto, lograr la estandarización previamente definida. Es
importante verificar el nivel de burbujeo al inicio de la fermentación y medir los grados Brix, para verificar que se está
obteniendo la clase de vino deseada. (Vino seco o dulce).
En el producto
Verificar el contenido alcohólico, revisar el sellado y la altura de llenado.
BIBLIOGRAFÍA


PRODAR. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación para el Fomento de la Agroindustria Rural.
Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin publicar. 120 p.
Colquichagua, Diana; Franco, Ernesto. Vino de Frutas. Serie de Procesamiento de Alimentos No. 6. Intermediate
Technology Development Group, ITDG-Perú. Lima. 1998. 32 p.
36
SECADO DEL MANGO POR MEDIO OSMOTICO Y AIRE CALIENTE
GENERALIDADES
Descripción del producto y del proceso
El secado osmótico consiste en sumergir la fruta en trozos, en una solución de agua con azúcar (jarabe), la cual
obliga a salir el agua de la fruta. Posteriormente el proceso se complementa con el secado con aire caliente.
Utilizando este método es posible reducir hasta un 50% del peso inicial de las frutas, por cuanto se disminuye el
tiempo necesario para el secado con aire lo que representa un ahorro energético.
Los productos deshidratados osmóticamente y luego secados con aire caliente hasta la humedad de
conservación, en muchos casos poseen mejores características sensoriales, y en general mejor calidad que las
frutas secadas únicamente con aire caliente.
El secado osmótico de mango, consiste sumergir tajadas de mango en un jarabe de azúcar de 50 ° durante 24
horas, luego se escurre el exceso de jarabe y se somete a secado con aire caliente hasta bajar la humedad a un
30%.
Materias primas e ingredientes


Mango maduro, variedad Haden (u otras variedades que permitan cortarse en tajadas)
Azúcar blanca
EQUIPOS E INSTALACIONES
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso,
empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc
repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los
techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se
recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.
Equipo requerido









Balanzas
Cuchillos o peladora
Pila de lavado
Secador de túnel o bandejas (o secador solar)
Fuente de calor
Ventilador
Selladora
Termómetros
Higrómetros
37
DIAGRAMA DE FLUJO PARA SECADO DE MANGO POR MEDIO OSMOTICO
MANGOS MADUROS

SELECCION
 fruta de rechazo

agua clorada

LAVADO
 agua sucia

PELADO
 Cascaras

CORTAR EN TAJADAS
 semillas

jarabe 50 °Brix 
CONCENTRACIÓN OSMOTICA
relación fruta:almíbar 1:1
ácido cítrico 1.0%.
ac. ascórbico 0.2%

sulfitos y sorbato de 
potasio
BAÑO CON SULFITOS

DRENADO

aire caliente 60 °C x 4
hr

SECADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO
38
 aire húmedo
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Selección
Consiste en eliminar la fruta que no esté en el grado de madurez adecuado o presente golpes o magulladuras.
Se recomienda que la frutar este en un estado de 3/4 de maduración.
Lavado
Se sumerge el mango en un baño de agua clorada. El agua se clora agregando el cloro en el agua de lavado en
una proporción de 2ppm.
Pelado
El mango se pela en forma manual con cuchillos que permitan separar la cáscara sin penetrar la pulpa.
Cortado
El mango se corta en tajadas transversales, obteniendo láminas de grosor uniforme (0.5 cm).
Concentración Osmótica
Las piezas de mango se sumergen en un jarabe de azúcar de 50 °Brix, empleando una relación fruta: jarabe de
1:1. Se agrega al jarabe, 0.2% de ácido cítrico y 0.2% de ácido ascórbico para llevar la fruta a niveles de pH
menores de 4.5. Las tajadas de mango se mantienen en el jarabe durante 24 horas con lo que se logra remover
hasta 40% del agua original.
Drenado
Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso de jarabe.
Baño con Antimicrobianos
La fruta drenada se somete a un remojo en una solución de sorbato de potasio (1%) y metabisulfito de sodio
(0.3%) durante 5 minutos. Este paso contribuye a evitar el obscurecimiento (pardeamiento enzimático), y el
crecimiento de hongos y bacterias.
Secado
La fruta se seca a una temperatura de 63 °C durante 4 horas, en un secador con aire caliente.
Empaque
Debe hacerse de preferencia en un empaque de celofán polietileno con sellado al vacío.
Almacenamiento
Debe hacerse en lugares secos, con buena ventilación, sin exposición a la luz y sobre anaqueles.
CONTROL DE CALIDAD
En la materia prima
En la selección de fruta se recomienda controlar la madurez y que la fruta tenga la pulpa firme, sin
magulladuras ni contusiones severas.
En el proceso
Los tiempos de secado, la humedad del aire y la temperatura deben estar controlados, para evitar producto
muy húmedo o quemado.
39
En el producto final
En el producto final deberá determinarse peso, humedad, sulfitos residuales y contenido de
microorganismos. Estos análisis deberán determinarse periódicamente apoyándose en laboratorios que
brindan el servicio. En el empaque ver que el sellado sea bueno para evitar el contacto con el oxígeno.
ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
El mango deshidratado por la vía osmótica puede usarse como golosina, ingredientes de cereales para
desayuno y también en productos de repostería, helados y yogurt.
ASPECTOS DE RENTABILIDAD
Al final del proceso se obtiene, en promedio, 12.5 Kg de producto terminado por cada 100 kg de mango Haden.
Con el mismo equipo y siguiendo el mismo proceso se pueden secar otras frutas: piña, papaya, banano, fresa,
etc.
BIBLIOGRAFIA
 Instituto de Ciencia y Tecnología de alimentos. Universidad Central de Venezuela. Rebanadas de
Mango. En: Desarrollo de Alimentos de Humedad Intermedia Importantes para Iberoamérica.
Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarroollo. Universidad de las américas, Puebla. 1991 pp 2728.
40
ELABORACION DE REPOLLO FERMENTADO (CHUCRUT)
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
La fermentación es junto con el secado uno de los métodos más antiguos que se conocen para la preparación y
preservación de alimentos. Dentro de los productos fermentados se incluyen los encurtidos, término que
describe a las hortalizas que se conservan por acidificación. El proceso puede lograrse por medio de la adición de
sal común, que origina una fermentación láctica espontánea de los azúcares contenidos en el vegetal, lo que da
lugar a la producción de ácido láctico y otros productos tales como ácido acético, alcohol, ésteres y aldehídos que
confieren a la hortaliza características especiales de textura, sabor y color. Los encurtidos más conocidos son los
pepinillos, las aceitunas y el repollo fermentado (chucrut).
El proceso de elaboración de repollo fermentado, consiste en mezclar tiras finas de repollo con sal y luego dejar
fermentar dentro de un recipiente cerrado y a temperatura ambiente durante 22 días aproximadamente. El
producto se escurre y empaca en bolsas o frascos de vidrio y se consume como acompañante de carnes y
embutidos, especialmente salchichas.
MATERIAS PRIMA E INGREDIENTES


Repollo
Sal
INSTALACIONES Y EQUIPO
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso,
empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado
con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos
de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda
el uso de cedazo en puertas y ventanas.
Equipo







Balanza
Troceadora
Baldes
Ollas
Tablas de picar, cuchillos
Selladora
Bolsas plásticas o frascos de vidrio de 16 onzas
41
DIAGRAMA DE FLUJO
REPOLLO

RECEPCIÓN

Agua clorada 
SELECCIÓN

PARTIDO Y DESCORAZONADO

LAVADO

PICADO EN TIRAS FINAS

Sal 
MEZCLADO CON SAL

FERMENTACION

ESCURRIDO

LLENADO EN FRASCOS

ESTERILIZACION

ETIQUETADO Y ALMACENADO
42
 Agua de lavado
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Recepción: Consiste en pesar el repollo, para conocer la cantidad que entrará a proceso y determinar
rendimientos.
Selección: Se seleccionan repollos sanos de tamaño mediano y que estén bien apretados.
Partido y descorazonado: El repollo se parte a la mitad y se separa el corazón que es la parte dura del centro.
Lavado: Los trozos de repollo se lavan por aspersión y se ponen a escurrir sobre unas mallas o canastas.
Picado: Con una máquina troceadora o con un rayador de cocina se pica el repollo en tiras muy finas.
Mezclado con sal: En un recipiente de boca ancha (balde) se coloca el repollo y se le mezcla un 2.5 % de sal
común. Se utiliza una paleta para remover la mezcla a fin de que la sal quede bien distribuida. Luego el recipiente
se tapa en forma hermética. Puede utilizarse un sello de agua que consiste en una bolsa plástica que se llena de
agua y se coloca sobre la masa de producto de forma tal que esta se acomoda a la forma del recipiente creando
un cierre hermético.
Fermentación: El recipiente se deja en reposo por aproximadamente 22 días a temperatura ambiente. Al cabo
de este período se quita la tapa del recipiente y se escurre el agua que se ha separado del repollo.
Envasado: Una vez que se verifica la calidad de repollo fermentado es óptima se procede al llenado en frascos de
vidrio, que debes ser previamente lavados y esterilizados.
Esterilización: Los frascos llenos se tapan sin cerrar completamente y se esterilizan en baño maría durante 15
minutos. Al completar el tratamiento se cierran herméticamente y se enfrían a temperatura ambiente. El
chucrut también se puede empacar en bolsas de polietileno, sin tratamiento térmico pero se debe almacenar en
refrigeración y su vida útil será más corta.
Cerrado: El cerrado se práctica inmediatamente después del desairado. Este se hace para impedir el contacto
del producto con el ambiente. Este paso se puede hacer manual o mecánicamente.
Etiquetado y embalaje: Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y la puesta del
producto en cajas.
Almacenado: Las cajas se deben poner en cuarentena de ocho días en una bodega ventilada y si exposición a la
luz directa. El lote se debe inspeccionar en un 100% antes de enviar el producto al mercado.
CONTROL CALIDAD
En la materia prima
Controlar que la materia prima este fresca y que no tengan defectos que le den mala apariencia. Por ejemplo si la
materia prima son arvejas o chícharos, estas deben ser tiernas y dulces, si son ejotes no deben tener hilos y tener
una textura firme; si son zanahorias deben tener un color anaranjado fuerte; si son pepinos estos deben ser
delgados; si son chayotes deben estar tiernos etc.
43
Durante el proceso
Efectuar el cocinado de las verduras por el tiempo necesario para evitar que se destruyan. Cada hortaliza tiene
un tiempo de cocción diferente.
En el producto final
Verificar si el contenido de los vegetales y la salmuera están de acuerdo a la formulación establecida. Chequear
también si el sello es bueno, y el peso igual en todos los frascos.
Producto en bodega
Para un mejor control de calidad, deje muestras almacenadas por varios meses, para evaluar la vida útil del
proceso. La presencia de abombamiento en las latas o en la tapadera,
cuando son frascos, indica que el
producto se ha descompuesto, y que no debe consumirse de ninguna forma.
BIBLIOGRAFIA
 Colquichagua, Diana. Encurtidos. Serie de Procesamiento de Alimentos No. 14. Intermediate Technology
Development Group, ITDG-Perú. Lima. 1998. 34 p.
 Blanco, M. Procesamiento de Frutas, Hortalizas y Especias en Pequeña Escala. Alternativas Tecnológicas para
la Pequeña Agroindustria. San José, 1992. 70 p.
 Bonilla, L.G. et al. Manual de Laboratorio, Curso de Ingeniería de Alientos. Centro de Investigaciones en
Tecnología de Alimentos. Universidad de Costa Rica. 122p.
ELABORACIÓN DE ENCURTIDOS NO FERMENTADOS
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
Se llama encurtidos a los vegetales u hortalizas que se conservan por acidificación. Ello puede lograrse mediante la
adición de sal común, que origina una fermentación láctica espontánea del azúcar del vegetal (encurtidos
fermentados), o añadiendo directamente ácido acético o vinagre al vegetal (encurtidos no fermentados) El encurtido
permite conservar los vegetales durante mucho tiempo, y tiene la ventaja de que sus características nutritivas y
organolépticas se mantienen.
Según los gustos y costumbres de los pueblos, los encurtidos finales pueden ser tipo "salado", que contiene: 3% de sal
y 5% de vinagre; (% respecto al agua); tipo "dulce": 3% de sal, 5% de vinagre y 2 a10% de azúcar; tipo "ácido": 5% de
vinagre.
El proceso consiste en preservar las hortalizas, con una cocción previa, en agua salada y vinagre (ácido acético), los
cuales actúan como preservantes. (Un preservante, es aquel que agregado a un producto, previene o retarda su
deterioro).
MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
 Hortalizas: zanahoria, cebolla, chile dulce, pepino, coliflor, vainicas.
 Vinagre o ácido acético
 Azúcar
 Sal
 Especias
44
INSTALACIONES
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso,
empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con
acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de
cedazo en puertas y ventanas.
Los operarios del proceso deben proteger su pelo con redecillas o gorras y usar delantales, botas de hule, guantes de
polivinilo antialérgicos y mascarillas para boca y nariz.
Equipo









Fuente de calor
Cuchillos,
Baldes
Ollas
Tablas de picar
Selladora
Termómetro
Salímetro (densímetro)
Frascos de vidrio y/o bolsas plásticas
45
DIAGRAMA DE FLUJO PARA ENCURTIDOS NO FERMENTADOS
HORTALIZAS

RECEPCIÓN

Agua clorada

LAVADO Y SELECCIÓN

PREPARACIÓN DE HORTALIZAS

COCCIÓN

LLENADO

Preparación de
salmuera

ADICIÓN DE LA SALMUERA

DESAIREADO

CERRADO

PASTEURIZADO

ETIQUETADO /ENCAJADO

ALMACENAMIENTO
46

Agua de lavado
DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción: Consiste en pesar las hortalizas, para conocer la cantidad que entrará a proceso.
Lavado y selección: El lavado se efectúa con agua clorinada, y su selección con base a color y textura; para
garantizar una buena presentación del producto.
Preparación de hortalizas: Consiste en la eliminación de cáscara y la reducción de tamaño (tiras o rajas) esto
permite una mayor absorción de la salmuera. Esta etapa depende de la hortaliza, las tiras por ejemplo se hacen con
los chiles, y las rodajas con cebollas grandes o zanahorias. El pelado puede hacerse por abrasión o manualmente.
Cocción: Si el encurtido es de varias hortalizas, estas deben ser cocidas por separado. El tiempo de cocción depende
del tipo y variedad de la hortaliza:
Hortaliza
Tiempo de cocción en agua
hirviendo (minutos)
Zanahoria
7
Coliflor
7
Vainica
6
Chile dulce
6
Pepino
2
cebolla
1
Llenado de frascos: Los frascos se llenan con las hortalizas, en los porcentajes que se determinan en la elección del
producto. Puede agregarse solo una hortaliza o una mezcla de hortalizas.
Adición de la salmuera: La salmuera que ha sido preparada previamente, se calienta de 82 a 86C y se agrega a
los frascos que contienen las hortalizas. En encurtidos se le llama salmuera a la solución del 3% de sal y 5% de
vinagre, pudiéndose utilizar de 2 al 10% de azúcar, según el tipo de encurtido. A la salmuera puede añadírsele
condimentos tales como: pimienta, ajo y otros.
Desaireado (exhausting): Esta operación se hace para evitar que en el frasco quede aire a la hora del sellado. La
ausencia de aire impide el desarrollo de microorganismos y forma un buen sello. El desairado puede hacerse
manualmente, agitando los frascos luego de ser llenados con la salmuera caliente; o bien aplicando a un baño
maría.
Cerrado: El cerrado se práctica inmediatamente después del desairado. Este se hace para impedir el contacto del
producto con el ambiente. Este paso se puede hacer manual o mecánicamente
Etiquetado y encajado: Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y la puesta del
producto en cajas.
Almacenado: Según el tipo de envase, se podrá colocar un número de cajas en forma ordenada de caja sobre caja. A
este procedimiento se le conoce como estibado. El ambiente de almacenamiento debe ser ventilado, fresco y sin
humedad.
47
CONTROL CALIDAD
En la materia prima
Controlar que la materia prima este fresca y que no tengan defectos que le den mala apariencia. Por ejemplo si la
materia prima son arvejas o chícharos, estas deben ser tiernas y dulces, si son ejotes no deben tener hilos y tener
una textura firme; si son zanahorias deben tener un color anaranjado fuerte; si son pepinos estos deben ser
delgados; si son chayotes deben estar tiernos etc.
Durante el proceso
Efectuar el cocinado de las verduras por el tiempo necesario para evitar que se destruyan. Cada hortaliza tiene un
tiempo de cocción diferente.
En el producto final
Verificar si el contenido de los vegetales y la salmuera están de acuerdo a la formulación establecida y si el peso
drenado es correcto. Revisar también si el sello es bueno, y el peso igual en todos los frascos.
En el producto en bodega
Para un mejor control de calidad, deje muestras almacenadas por varios meses, para evaluar la vida útil del proceso.
La presencia de abombamiento en las latas o en la tapadera, cuando son frascos, indica que el producto se ha
descompuesto, y que no debe consumirse de ninguna forma.
ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
La venta de encurtidos presenta un pico de mayor demanda en Semana Santa. Es posible innovar en cuanto a tipos
de envase y a la mezcla de hortalizas. Se debe evitar el uso de colorantes y preservantes químicos pues son
rechazados por el consumidor.
BIBLIOGRAFÍA

Colquichagua, Diana. Encurtidos. Serie de Procesamiento de Alimentos No. 14. Intermediate Technology
Development Group, ITDG-Perú. Lima. 1998. 34 p.

Blanco, M. Procesamiento de Frutas, Hortalizas y Especias en Pequeña Escala. Alternativas Tecnológicas para la
Pequeña Agroindustria. San José, 1992. 70 p.

Paltrinieri, G; Figuerola, F. 1993. Procesamiento de Frutas y Hortalizas Mediante Métodos Artesanales y de
Pequeña Escala. Manual Técnico. Oficina Regional de la FAO para América Latina y El Caribe. Santiago. Pp.130
48
4. PRODUCTOS LACTEOS
Secreción de la leche
La glándula mamaria. La leche se forma en las células del epitelio que recubre los alveolos de la mama que los
contiene en gran cantidad, fig. 1 (cuartos posteriores); la forma de agruparse y el dispositivo colector varía de una
especie a otras. La embriología enseña que las glándulas mamarias son células sudoríparas modificadas. En las vacas
existen 4 glándulas o cuartos: anterior derecho, anterior izquierdo, posterior derecho y posterior izquierdo. En la mama
de la vaca los alveolos se reúnen formando los lobulillos y estos se comunica por un conducto colector ramificado con la
cisterna de la glándula situada en la base de la mama o ubre. La cisterna de la glándula desemboca en la cisterna del
pezón. El pezón se abre al exterior mediante un delgado canal único ocluido por un pequeño esfínter liso. Se estima que
por cada 400 litros de plasma sanguíneo que pasa por los alveolos mamarios se forma un litro de leche fig. 2.
Fig. 1. Vista de cuartos posteriores
Fig. 2. Alveolo mamario
Mecanismos de secreción y eyección de la leche
49
Secreción. La actividad secretora de la leche es regulado por un sistema hormonal elaborado por el lóbulo anterior de la
hipófisis: La Prolactina es parte de ese sistema. La prolactina se activa cuando la Foliculina y la Progesterona se
desaparecen durante el parto. La actividad de la prolactina se dura durante la lactación y desaparece hasta que aparece
una nueva gestación. Se admite que hay un reflejo nervioso de origen mamario que estimula la secreción de la
prolactina por la glándula hipófisis y se extiende durante todo el periodo de la lactación. La secreción de la leche tiene
lugar entre el intervalo de dos ordeñas y se detiene cuando la presión de la mama alcanza cierto valor del orden de 40
mm de Hg La secreción puede ocurrir constantemente por un lapso de 16 horas.
Eyección. La oxitocina es una hormona que se produce en el lóbulo posterior de la glándula Hipófisis y provoca la
contracción de las células mioepiteliales que rodean a los alveolos o acinis lo que resulta en la expulsión de la leche
hacia los conductos y cisterna y a la elevación de la presión intra-mamaria. El ordeño no se puede llevar a cabo completo
si hay ausencia de oxitocina. Esta hormona se produce también por un reflejo o estimulo nervioso de origen mamario. El
reflejo de la eyección depende en parte de estímulo favorable y de otra parte de la ausencia de estímulos inhibidores.
Los estímulos favorables incluyen el masaje de la mama y llega a por el flujo sanguíneo en 40 segundos. Su acción es
rápida y dura entre 5 a 6 minutos. La adrenalina producida por sustos o miedos provoca contracción intensa de los vasos
mamarios impidiendo la llegada de la oxitocina a las células mioepiteliales. Vacas con orificios estrechos son difíciles de
ordeñar.
Actividad de síntesis de la glándula mamaria. La glándula mamaria efectúa la mayor parte de la síntesis de los
componentes orgánicos de la leche, esto es, lactosa, materia grasa (triglicéridos), las proteínas (caseína, lacto-albúmina
y lacto-globulinas) y ácido cítrico. Estas sustancias representan 92% del extracto seco de la leche de vaca. Los demás
componentes proceden directamente del circuito sanguíneo. Es decir que la glándula mamaria tiene una gran actividad
de síntesis a partir de los compuestos encontrados en la sangre. La actividad de síntesis se da sobre todo por la unión
mediante enlaces químicos de moléculas grandes (triglicéridos) o bien de moléculas pequeñas (ácidos grasos volátiles y
aminoácidos). En los rumiantes la actividad de síntesis se da sobre todo a partir de ácidos grasos volátiles como el ácido
acético y propiónico. La lactosa se forma a partir de la glucosa en la sangre y la glándula mamaria la isomeriza a
galactosa y la liga a una molécula de glucosa para formar la lactosa. También se puede sintetizar lactosa a partir de
ácidos grasos volátiles pero en pocas cantidades (10%).
Los lípidos o materia grasa se forman de los ácidos grasos y el glicerol que proceden en parte del torrente sanguíneo,
pero otra parte se sintetiza en la mama a partir de moléculas pequeñas. En los rumiantes el acetato es el precursor más
importante de esta síntesis. La glucosa lo activa pero no es precursor. El ácido propionico es el precursor de los ácidos
grasos de número impar de átomos de carbono. La insulina parece jugar un rol en mamíferos que no son rumiantes. Los
ácidos grasos arriba de 16 carbonos provienen de la sangre. La composición de los triglicéridos de la leche es diferente a
la de la sangre del animal.
Las proteínas de la leche se sintetizan en la mama a partir de aminoácidos libre. Una parte de estos aminoácidos deriva
de los aminoácidos libres del plasma sanguíneo, pero otra parte de a.a. no esenciales se sintetiza en la glándula mamaria
o mama a partir de la glucosa, del acetato, etc. La fuente de nitrógeno no se conoce bien. El fosforo de la caseína tiene
su origen a partir del fosforo inorgánico de la sangre. La vaca puede producir leche con una composición normal de
proteínas aun teniendo una alimentación exenta de proteína, sin más que urea sales amoniacales asociadas a materias
hidrocarbonadas purificadas, vitaminas y sales minerales.
Causas fisiológicas de variaciones en la secreción. La producción de leche ocurre según un ciclo relacionado con la vida
sexual. Este periodo varía entre especies, pero para la vaca es en término medio de un año. Este factor es el que más
influye sobre la producción y composición de la leche. Después del parto, la glándula mamaria segrega un líquido cuya
composición y aspecto es diferente a la leche normal, esto es el “calostro”. La actividad de síntesis no está desarrollada
plenamente y este líquido contiene un alto contenido de inmunoglobulinas o anticuerpos procedentes de la sangre. El
calostro tiene la propiedad especial de proteger, por medias las inmunoglobulinas, a los animales jóvenes contra las
infecciones bacterianas. La fase de calostro es corta y después de pocos días el líquido segregado presenta propiedades
de leche normal. Sin embargo la composición varía a lo largo del periodo de lactancia. Después de la fecundación se deja
sentir el efecto de la nueva gestación, se trata de un efecto frenador de la secreción que lleva al agotamiento. Por
supuesto que estos cambios también dependen del efecto de la alimentación, climáticos, zootécnicos y hereditarios.
50
Características de la leche y su composición
Definición de leche.
Definición biológica: “es la sustancia segregada por la hembra de los mamíferos con la finalidad de nutrir a las crías.
Definición Legal: “Es un líquido fresco, de color blanco, ligeramente amarillento, de olor agradable y sabor ligeramente
dulce; producto del ordeño completo de una o varias vacas sanas, bien alimentadas, sin calostro y que cumpla con las
características físicas, microbiológicas e higiénicas establecidas.” El concepto legal considera grandes grupos de
animales en amplias áreas lecheras y a esta leche se le llama frecuentemente leche de conjunto.
Las especies lecheras varían según las regiones pero la especie bovina es, mayormente la más extendida. La leche de
vaca es por lo tanto, la más importante y la que se usa de múltiples maneras. En ciertas regiones de países
mediterráneos se produce también leche de cabra y oveja que se usan sobre todo para producir quesos. En otras partes
se colecta leche de búfala, burra, yegua, reno, camella, llama, yak, etc. En general cuando se refiere uno a la leche sin
indicar la especie se sobreentiende que se refiere a la leche de vaca porque es la más conocida como centro de
referencia.
Productos lácteos. Antes de la era industrial eran pocos los productos lácteos, solo existían la leche entera, la leche
descremada, la mantequilla y los quesos. Solo la caseína y la grasa (compuestos insolubles) en forma de queso y
mantequilla se podían conservar, pero los componentes solubles no se aprovechaban de forma eficiente. La
conservación de la leche es una necesidad económica y social sobre todo en zonas lecheras por razones de tiempo y
espacio y como parte de la regulación de los mercados y la importancia de abastecer las zonas deficitarias. En la
industria moderna hay varios métodos de conservación y transformación de la leche. Estos métodos se pueden resumir
así:
 Leches de consumo, no muy modificadas: leche cruda, leche pasterizada, leche esterilizada
 Leches concentradas: concentradas, evaporadas, deshidratadas, liofilizadas, etc.
 Leches modificadas: leches medicinales, aromatizadas y esterilizadas, leches fermentadas (yogurt, kéfir, leche
acidófila, etc.).
 Crema: parte rica en grasa de la leche que se separa por centrifugación o mediante reposo de la leche
 Mantequilla: obtenida por batido de la crema
 Queso: obtenido por coagulación de la leche generalmente por la acción del cuajo. Este contiene la caseína y
la grasa de la leche principalmente
 Subproductos obtenidos de los sueros: lactosa, ácido láctico, alcohol, queso de suero o requesón, concentrado
proteicos, productos vitaminados etc.
Algunas consideraciones sobre la composición química. La leche está compuesta en promedio por:
AGUA ……………………….. 87%
SÓLIDOS TOTALES………. 13%
Fig. 3
51
Esto quiere decir que en 100 Kg. de leche; existe 87 Kg. de agua y 13 Kg. de sustancias sólidas; estos constituyen su parte
nutritiva.
La composición de la leche variará, dependiendo de algunos factores, como:
Podemos observar la composición de la leche de diferentes razas de vacas:
Cuadro2 COMPOSICION DE LA LECHE DE DIFERENTES RAZAS
(PORCENTAJE %)
RAZA
GRASA
PROTEINAS
LACTOSA
CENIZAS
*SNG
Brown Swiss
4.01
3.61
5.04
0.73
9.38
Holstein F.
3.40
3.32
4.87
0.68
8.87
Jersey
5.37
3.92
4.93
0.71
9.56
* Sólidos No Grasos; ** Sólidos Totales
52
**ST
13.39
12.27
14.93
El agua es el componente más abundante en la leche y es en ella donde encontramos los otros componentes; de las
cuales los minerales y la lactosa se encuentran disueltos y los demás están en suspensión.
GRASAS
Si se deja en reposo la leche se formará una capa de nata en su superficie. Vista al microscopio, la nata consta de una
gran cantidad de esferas de tamaño variable, flotando libremente en la leche, cada esfera está rodeada por una delgada
membrana.
Estas diminutas esferas son glóbulos de grasa y la membrana consta de proteína y fosfolípidos. La membrana tiene una
importante función, ya que protege a la grasa de ser descompuesta por las enzimas presentes en la leche.
Si la leche se deja en reposo durante un tiempo en un depósito, la grasa asciende formando una capa de nata en la
superficie. El contenido de grasa de la leche puede estar influenciado por varios factores, tales como: La raza de la vaca,
Variación genética individual, edad del animal, periodo de lactancia, tipo de alimentación. La grasa aunque se encuentre
en pequeña proporción, tiene una gran influencia en la elaboración de queso, ya que contribuye a su aroma y color.
Como nutriente es importante porque contiene el 50% del valor energético de la leche y otorga suavidad, en mayor o
menor proporción a los productos lácteos.
La Grasa de la leche es una mezcla de diferentes esteres de ácidos grasos llamados triglicéridos, que están compuestos
por un alcohol llamado glicerol y varios ácidos grasos. Los ácidos grasos representan alrededor del 90% de la grasa de la
leche.
Una molécula de ácido graso está compuesta por una cadena hidrocarbonada y un grupo carboxilo (formula COOH). En
los ácidos grasos saturados los átomos de carbono están unidos en la cadena por enlaces simples, mientras que en los
ácidos grasos insaturados hay uno o más enlaces dobles en la cadena. Cada molécula de glicerol se puede unir a tres
moléculas de ácidos grasos y como estos no tienen necesariamente porque ser del mismo tipo, el número de glicéridos
diferentes presentes en la leche es muy amplio.
53
Aspectos a considerar en las BPA y la producción lechera
Sanidad animal. Los animales productores de leche necesitan estar sanos, y deberá disponerse de un programa eficaz
de gestión sanitaria.
Prevenir la introducción de enfermedades en la explotación
 Disponer de un programa eficaz de gestión de sanitaria del rebaño
 Utilizar los medicamentos tal y como son prescritos por el veterinario o según las indicaciones que
figuran en la etiqueta
 Formar adecuadamente al personal
Higiene en el ordeño
El ordeño es la actividad más importante en la explotación lechera. Los consumidores exigen normas rigurosas para
calidad de la leche, por eso, la gestión de ordeño debe estar dirigida a reducir al mínimo la contaminación microbiana,
química y física. La gestión de ordeño cubre todos los aspectos del proceso de obtención de la leche de las vacas de
manera rápida y eficaz, al tiempo que se asegura la salud de las vacas y la calidad de la leche.
La aplicación constante, día a día, de procedimientos adecuados de ordeño es un elemento muy importante de las
buenas prácticas agrícolas (BPA) relativo al ordeño.
54
Las BPA sugeridas para la higiene del ordeño quedan expuestas bajo los siguientes encabezados:



Asegurar que con las rutinas de ordeño no se lesiona a las vacas ni se introducen contaminantes en la leche.
Asegurar que el ordeño se lleva a cabo en condiciones higiénicas
Asegurar que después del ordeño la leche es manipulada adecuadamente
Pasos recomendados para la ordeña manual:
1. El ordeñador debe lavarse las manos antes de empezar el ordeño ya que podría contaminar la leche o a los
animales.
2. Una vez ingresado el animal a su lugar de ordeño es el lavado de los pezones con agua limpia y el desinfectante.
Se debe tener cuidado de que solo se laven los pezones y no toda la ubre, ya que de hacerlo así estaríamos
pasando todas las bacterias y la suciedad de la ubre hacia los pezones.
3. Si se emplea la técnica de poner a mamar al ternero para producir la bajada de la leche, se debe lavar solo con
agua antes de poner al ternero, y después desinfectar la teta de la vaca con la solución de cloro o yodo (según se
indica*). De ésta manera, también se lava la saliva que queda en los pezones.
4. Se secan los pezones con toallas de papel o de tela. Recuerde que no debe usar la misma toalla en vacas
diferentes.
5. Se vierten los primeros chorros de leche en una taza de fondo oscuro, para observar grumos o coágulos que
puedan indicar la presencia de mastitis.
*Solución de yodo: 30 cc de yodo concentrado en un litro de agua.
Como calculo 350 ppm del un cloro al 10%?
Primero que nada hay que recordar que una parte por millón de cloro es igual a un miligramo de cloro en un litro de
solución. En este caso 350 ppm son 350 mg de cloro/Litro de solución. Por ejemplo: Si tomas una muestra de 35 gramos
de muestra de Cloro al 10 % en realidad tienes 3.5 gramos de cloro puro y como 1 gramo tiene 1000 miligramos
entonces tienes 3500 miligramos de cloro puro. La fórmula es:
(mg de cloro puro)/Volumen de Solución= 350 ppm
Tenemos de dato los mg de cloro y las ppm
Despejando: Volumen de solución= (mg de cloro)/(ppm)
Sustituyendo: Volumen de solución = (3500mg) (350 mg/lto)
El resultado es: 10 Litros de solución de cloro a 350 ppm.
Conclusión: Puedes preparar una solución de cloro a 350 ppm tomando 35 gramos de Cloro al 10 % y aforando hasta un
volumen de 10 Lts.
Algunas concentraciones recomendadas según las necesidades de limpieza/higiene
Condición
Concentración
Manos
25 ppm
Utensilios
100 ppm
Equipos
100 ppm
Mesas
100 ppm
Paredes
200 ppm
Pediluvio
400 ppm
Pisos
500 ppm
Las buenas prácticas agrícolas (BPA) sugeridas para el medio ambiente están desarrolladas bajo los siguientes
encabezados:


Disponer de un sistema adecuado de gestión de residuos
Asegurarse de que las prácticas de la explotación lechera no tienen efectos adversos sobre el medio ambiente
local
55
Equipo de enfriamiento. El enfriamiento es importante y en zonas de clima frío se puede usar el agua como medio
enfriador. En zonas tropicales es más difícil bajar la temperatura de la leche al menos a 10 C, pues el agua de pozos esta
alrededor de 21-22 C y en los ríos entre 23 a 25 C.
Los más usados en la actualidad son tanques de enfriamiento que circulan la leche en un sistema de refrigeración
mecánica que usa un gas refrigerante y donde se mantiene la leche a una temperatura igual o menor a 4° C. También ya
empiezan a haber sistemas de enfriamiento utilizando energía solar y en pequeñas cantidades. El limitante que tiene
este sistema es su alto costo inicial.
Recepción de la leche
Es el conjunto de operaciones por las cuales se recibe, verifica y registra el peso o volumen de la leche. Se examinan y se
vacían los recipientes de transporte en el estanque de recibo desde donde se impulsa por medio de una bomba, hacia
los estanques de almacenamiento pasando previamente a través de un enfriador y de un filtro y de una clarificadora
para remover impurezas.
Recepción de la leche por medio de tarros. Este es el sistema que se usa comúnmente en países en desarrollo. Pueden
ser de plástico, hierro estañado, aluminio o acero inoxidable. Los más recomendables son estos últimos porque son
resistentes, estéticos y durables.
Lavado de tarros. Una vez vaciados los tarros/tambos o pichingas se deben de limpiar bien para evitar depósitos de
materia orgánica que afectan la higiene de la leche y afectan el recipiente. El protocolo de limpieza que se recomienda
para los recipientes es primero un enjuague con agua tibia normal a temperatura de menos de 43 C, después un
enjuague con una solución conteniendo en detergente el equivalente a 0.5% como hidróxido de sodio para remover
residuos de grasa y sólidos de la leche que hayan quedado, se puede usar un cepillo para facilitar la limpieza, después un
enjuague con agua caliente a una temperatura mínima de 82 C para remover residuos del detergente, después un
tratamiento con chorro de vapor para esterilizar y finalmente con aire caliente a 110 C para secar y terminar de
esterilizar. Este sistema de lavado es aplicable manual mente o en forma automatizada.
Estanques de transporte. La leche se puede también descargar por medio de tanques de transporte directamente al
tanque de pesado y de ahí pasar directamente a los tanques de almacenamiento en la planta.
Control de calidad de la leche
La leche debe ser analizada en la recepción para saber la calidad de la misma. Esto es sumamente importante si se
quiere tener buena calidad en la manufactura de productos lácteos. La buena calidad de la leche repercute en la salud
de los consumidores y por supuesto en el prestigio de la empresa industrializadora de la leche de cara al mercado.
Pruebas de plataforma. Para medir la calidad de la leche existen algunas pruebas organolépticas y físico-químicas y
algunas se pueden llevar a cabo en el andén o plataforma de recepción en forma rápida. Estas pruebas incluyen:
medición de la Temperatura, Organoléptica (evaluación rápida del olor, color, sabor, textura o viscosidad de la leche),
prueba de filtración rápida en un filtro de algodón para ver impurezas, prueba del alcohol para ver estabilidad, prueba
de ebullición, prueba de la densidad entre otras. La persona que realiza estas pruebas debe tener los sentidos muy
sensibles como un experto catador porque de su evaluación dependerá en gran medida la condición de la calidad de la
leche y en consecuencia el precio de la leche. Es un verificador que debe ser bien remunerado.
56
Análisis organoléptico y prueba de ebullición.
Esta es la primera prueba que se hace después de levantar las tapas de los tarros, aquí mismo se puede medir la
temperatura de la leche.
Examen organoléptico
Grado 1 sin critica
Grado 2 simple y ligero a hierba
Grado 3 ligero a hierba y ligeramente oxidado
Grado 4 fuerte a hierba y/o ligeramente a ranciooxidado
Grado 5 muy acido, pútrido
Excelente
Buena
Regular
Mala (se aconseja rechazar, tal vez aceptable
para subproductos, y hacer resarzurina 10
minutos)
Muy mala inaceptable
Otra prueba rápida es la coagulación en la ebullición.
Se basa en el hecho que la leche con 0.24% de acidez cuaja al punto de ebullición. Consiste en poner un tubo de ensayo
con 5 ml de leche a 100 C al baño maría, si la leche precipita tiene una acidez mayor de 0.24% de acidez.
Otros análisis físico-químicos de interés rutinario. Además de las pruebas de plataforma de la leche se toman muestras
cuando hay dudas y se llevan al laboratorio para determinar otros análisis que requieren más tiempo pero que nos
ayudan confirmar la calidad de la materia prima a través del análisis de otros aspectos de interés.
Descripción de análisis fisicoquímicos
Es recomendable realizar algunos análisis de la leche en planta; con la finalidad de garantizar la calidad de la misma,
tratando de evitar consecuencias negativas en los productos procesados que se producen a diario.
Se recomienda realizar las siguientes pruebas:
a. Acidez.
b. Inhibidores
c. Grasa
d. Densidad
e. Mastitis
f. Estabilidad de la Caseína
g. Presencia de Carbohidratos
h. Sólidos totales
a. ACIDEZ.
La acidez de la leche es un dato que nos indica la carga microbiana de la leche, el cuidado en cuanto a higiene y
conservación.
La leche debe tener entre 14º y 18º Dornic, pero en el área rural por efecto del transporte llegan con mayor acidez.
57
Procedimiento
1. Colocar 9 ml de leche en el vaso.
2. Agregar 3 – 4 gotas de fenolftaleína, sobre la leche.
3. Llenar la bureta con la solución de NaOH 1/10 N.
4. Empezar a titular la leche en el vaso.
5. Cuando la leche toma el color rosado, la titulación está terminada.
Debe mantenerse el color durante 10 segundos como mínimo.
Resultado
Décima de ml. de NaOH utilizadas = acidez en grados Dornic.
b. INHIBIDORES.
Se considera a toda sustancia química que impide, tanto el crecimiento de bacterias deseables (fermento láctico) como a
la acción del cuajo en la leche. Estos inhibidores son: antibióticos en todas sus variedades, detergentes, antisépticos y
desinfectantes en general.
Procedimiento
1. Colocar 10 ml. de leche normal “conocida” con 1/10 ml de fermento láctico, en un tubo de ensayo.
2. Colocar 10 ml de leche “sospechosa” con 1/10 ml de fermento láctico.
3. Incubamos las muestras a 32 ºC durante 5 horas.
4. Luego se mide la acidez de cada una de las muestras.
58
Resultado
En la leche con inhibidor, no aumenta la acidez.
c. GRASA.
El contenido de grasa es de suma importancia para obtener un queso fresco de buena calidad, será suficiente contar con
una leche que tenga entre 2% - 3% de grasa.
Si es menor, el queso tendrá textura seca y “corchosa”. No presentará mayor sabor
Si es mayor, el queso presentará una textura y sabor muy agradable.
Conociendo la densidad y los sólidos totales de la leche, podremos calcular la cantidad de grasa en la leche, aplicando la
siguiente fórmula:
Dónde:
G = Porcentaje de Grasa
ST = Porcentaje de Sólidos Totales
D = Valor que indica el lactodensímetro.
d. DENSIDAD.
Esta prueba simple, nos permite conocer en primera instancia algún posible fraude en la leche.
Peso Específico
Leche Pura
Leche Aguada
Leche descremada
1.028 – 1.033
Menor a 1.028
1.033 – 1.037
El volumen de leche “mínimo” para efectuar una determinación de densidad en buenas condiciones (con
lactodensímetros) es de 250 ml.
Instrumentos
59
Procedimiento
1. Verter 500 ml de leche a una probeta, por las paredes de la misma, sin hacer espuma.
2. Colocar suavemente el lactodensímetro dentro de la probeta y dejarlo flotar.
3. Cuando está en reposo se realiza la lectura.
4. Luego se mide la temperatura con el termómetro.
Corrección de la Lectura por Temperatura:
Por cada grado centígrado sobre 15 ºC aumentar 0.2
Por cada grado centígrado bajo 15 ºC disminuir 0.2
EJEMPLO: El Lactodensímetro indica 26 a la Temperatura de 25 ºC.
Corrección:
26 + (10 x 0.2) = 26+2 = 28
Entonces la densidad será: 1.028
e. MASTITIS.
Este es un método para la determinación semi-cuantitativa del número de leucocitos presentes en la leche. Cuando la
vaca esta enferma con mastitis, el resultado será positivo.
Instrumentos
REACTIVOS
Procedimiento
1. Recoger una muestra de leche con el gotero y verter 5 gotas en el recipiente con fondo
oscuro.
2. Agregar 3 gotas del reactivo NaOH al 4%.
3. Mover el recipiente en círculo para mezclar y observar la reacción.
Resultados
LECHE NORMAL: Liquido homogéneo de color amarillo
LIGERAMENTE POSITIVA: Presenta pequeños coágulos
FUERTEMENTE POSITIVA: Hay una coagulación completa
60
f. ESTABILIDAD DE LA CASEINA.
Más comúnmente llamado la prueba del alcohol en la leche, es un método práctico para evaluar la estabilidad de la
leche al calor. Esta prueba se basa en el hecho de que el alcohol afecta las proteínas de la leche deshidratándolas y
desnaturalizándolas.
Las leches normales son estables al alcohol y al calor. Sin embargo, la leche acidificada y con balance salino incorrecto es
inestable al calor y alcohol.
La prueba del alcohol en la leche sirve también para descubrir si la leche proviene de vacas con mastitis.
En este caso, la leche también presentará grumos al mezclarlo con el alcohol.
Instrumentos
Reactivos
Procedimiento
1. Recoger una muestra de leche con el gotero y verter 3 gotas en el recipiente con fondo oscuro.
2. Agregar 3 gotas del reactivo alcohol al 70%.
3. Mover el recipiente en circulo para mezclar y observar la reacción.
Resultado
LECHE NORMAL : Liquido homogéneo
LIGERAMENTE POSITIVA: Presenta pequeños coágulos
FUERTEMENTE POSITIVA: Hay coagulación completa
Si se presenta coágulos significará que la leche no es adecuado para procesarla.
61
g. PRESENCIA DE CARBOHIDRATOS.
Es una prueba que se realiza con la finalidad de determinar adulteraciones de la leche con harinas u otros carbohidratos.
REACTIVO.
Procedimiento
1. Tomar una muestra de leche en una taza (aprox. 100 ml).
2. Agregar 5 gotas de la solución yodada.
3. Mover el recipiente para mezclar.
Resultados
LECHE NORMAL SIN HARINAS: Color naranja al reaccionar con el yodo
LECHE ADULTERADA: Color oscuro al reaccionar con el yodo.
h. SÓLIDOS TOTALES.
Nos permite determinar la concentración de sólidos de la leche (sólidos no grasos + sólidos grasos = SÓLIDOS TOTALES).
Conocido el porcentaje de sólidos totales, podremos proyectar el rendimiento que obtendremos de queso
Instrumento
62
Procedimiento
1. Colocar una gota de leche en el porta muestra del refractómetro.
2. Dar lectura en la escala.
Tratamientos de la leche.
Pasteurización. La bacteria de la tuberculosis se considera como el micro-organismo índice de la pasteurización, porque
cualquier método de tratamiento térmico que destruya el el agente de la TB destruirá también los otros patógenos.
De las enzimas existentes en la leche, la más resistente al tratamiento térmico es la fosfatasa alcalina la cual es destruida
con temperaturas más altas que las que destruyen el micro-organismo de la tuberculosis de tal manera que la
determinación de esta enzima en la leche sirve para verificar si la leche ha sido pasterizada o no.
Industrialmente y legalmente se conocen dos tipos de pasteurización: La pasteurización lenta (baja temperatura por
largo tiempo, LTLT). Para leche fluida se usa la combinación 63° C/30 minutos, pero en crema para mantequilla se usa
80° C/30 minutos. El otro método es la pasteurización rápida (alta temperatura por corto tiempo, HTST) en este método
se utilizan temperaturas de 72° C a 90° C por tiempos de 15 a 20 segundos.
La pasteurización lenta se efectúa en tanques de doble pared mientras que la pasteurización rápida se efectúa en
intercambiadores de calor. En cualquier caso 99.9% de las bacterias son destruidas y sobreviven 0.1%.
Enfriamiento. Como la leche pasteurizada queda con 0.1% de los m.o. originalmente presentes de la leche cruda, todos
son generalmente acidificantes se pueden seguir multiplicando después de la pasterización. Estos pueden crecer entre
10° C a 70° C, pero en general las temperaturas optimas están entre 20° C a 40° C, de modo que si la leche no se enfría a
menos de 10° C estas se multiplican. En general se recomienda enfriar la leche a 4° C o menos si es posible para
aumentar la conservación durante la comercialización.
Pre-esterilización. En este método la leche es tratada dos segundos a 135° C por inyección con vapor. Este tratamiento
vuelve a la leche estéril por cuanto se destruyen las células vegetativas y las esporas de los micro-organismos. Una
característica de este método es que el factor grado X segundo es menor que la pasteurización, pues entre más pequeño
es el valor de este factor menos son los cambios fisicoquímicos de la leche.
Pre-esterilización:
2” x 135°C = 270
Pasteurización: 20”x 73°C = 1460
Una línea de procesamiento de leche esterilizada debe incluir las siguientes operaciones.
63
Clarificar, Estandarizar a 3.5% de grasa, en caso que se produzca floculación de la leche se debe agregar a la leche cruda
0.15%a 0.20% de citrato de sodio, Homogenizar a 200 kg/cm2esterilizar al menos a 120° C y enfriar finalmente a 5° C.
Homogenización. Es un tratamiento que permite reducir por efecto de alta presión el tamaño de los glóbulos de grasa
dando más estabilidad a leche sin formar capas de nata y facilita la destrucción de las bacterias durante la
pasteurización. La leche se debe de clarificar antes de la homogenización. La clarificación es un proceso de limpieza de la
leche por centrifugación también llamado Bactofugación.
Elaboración de productos del procesamiento de la leche.
Crema
Elaboración de crema
Crema es la parte rica en grasa de la leche, que se obtiene por descremado natural o por centrifugación de la leche
entera. El uso de la crema es diverso. La crema que se vende para consumo tiene diferentes contenidos grasos y se
destina para la elaboración de postres, uso en la cocina doméstica y consumo directo.
Procedimiento:
1. Recepción y filtrado: la leche es recibida y filtrada como se ha explicado anteriormente en esta sección.
2. Descremado: es el proceso de separación de la parte grasa de la leche que se realiza con una descremadora
manual o eléctrica.
3. Empacado: la crema obtenida se empaca en bolsas de plástico grado alimenticio de distintas presentaciones. Se
debe asegurar que las bolsas se encuentran completamente limpias, libre de polvo, agua u otras sustancias que
puedan contaminar el producto.
4. Almacenado: la crema empacada debe ser almacenada bajo refrigeración adecuada de 8 °C, en un ambiente
libre de humedad, sellado, con acceso restringido y en anaqueles separados de productos que puedan
contaminarla, tales como carnes, frutas, vegetales, etc.
64
Mantequilla.
Elaboración de Mantequilla
Este producto se obtiene a partir de la crema de la leche, mediante un proceso de batido en una olla de acero inoxidable
o aluminio que separa la grasa de la crema para obtener la mantequilla.
El color de la mantequilla varía de blanco amarillento a amarillo intenso, dependiendo de la raza de ganado y el tipo de
alimentación que éste reciba. El color de la mantequilla cambia según la temporada: en el verano presenta un amarillo
claro y en invierno un amarillo más intenso.
Procedimiento
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Colocar un litro de crema en una olla de boca ancha (aluminio o acero inoxidable).
Batir la crema vigorosamente con una cuchara o paleta durante 30 minutos aproximadamente.
Desuerar la mantequilla batiendo constantemente.
Agregar agua potable y seguir batiendo para lavar los restos de suero de la mantequilla.
Agregar una onza o una cucharada rasa de sal gruesa de cocina y mezclar.
Envolver en nailon o plástico adherente en presentaciones de una libra.
Conservar en refrigeración a cuatro grados centígrados (refrigeradora normal).
Rendimiento
Aunque varía dependiendo de la calidad de la crema que se utiliza, el rendimiento promedio que se obtendrá con un
litro de crema será de 0.80 libra de mantequilla.
Queso Fresco.
Elaboración de queso fresco a partir de 10 o 20 litros de leche entera o semidescremada ya pasteurizada.
El queso se obtiene a partir de la coagulación de la leche y deshidratación de la cuajada; se puede conservar por varios
días. El queso es rico en proteínas, grasas, sales minerales y vitaminas; en niños y adultos favorece el crecimiento y
fortalecimiento de huesos y dientes.
Procedimiento
1. Dejar enfriar la leche a 38°C grados centígrados.
2. Agregar a la leche un gramo de cloruro de calcio para recuperar el calcio perdido en el proceso de
calentamiento.
3. Disolver ¼ de pastilla de cuajo en ½ taza con agua, agregando un poquito de sal. O bien, un mililitro de cuajo
líquido en 10 litros de leche.
4. Agregar el cuajo previamente disuelto a la leche y revolver. Agitar por un minuto con una paleta.
5. Dejar que la leche repose por 45 minutos.
6. Cortar la cuajada con un cuchillo o paleta limpia en cuadritos de un centímetro cuadrado.
7. Mover la cuajada con una paleta de acero inoxidable suavemente durante cinco minutos.
8. Calentar la cuajada a 40 grados centígrados por cinco minutos.
9. Dejar en reposo la cuajada durante cinco minutos.
10. Desuerar la cuajada en tela tipo gaza sobre bandeja de plástico o acero inoxidable.
11. Guardar el suero, pues puede utilizarse para otros procesos (requesón).
12. Agregar 3 onzas (3 cucharadas rasas) de sal gruesa de cocina.
13. Moler o amasar la cuajada en un molino manual y recibir el queso molido en una bandeja plástica o de acero
inoxidable.
14. Poner la cuajada molida en el molde o empaque a utilizar.
15. Colocar el queso fresco envasado en bandejas de acero inoxidable o plásticas.
16. Conservar en refrigeración a 4 °C (cuatro grados centígrados en refrigerador normal).
65
Elaboración de Yogurt
El yogurt es un producto lácteo fermentado que resulta del desarrollo de dos bacterias termófilas:
Streptococcusthermophilus y Lactobacillusbulgaricus. La primera es una bacteria láctica que se desarrolla en forma
óptima entre 42 y 50°C y proporciona la acidez característica del yogurt. La segunda es otra bacteria láctica que
contrariamente se reproduce a temperaturas entre 37 y 42°C y se encarga de dar el aroma característico del yogurt.
Según La textura final el yogurt puede ser aflanado (de aspecto gelatinoso) o líquido (bebible).
El proceso consiste en ajustar el contenido de sólidos, pasteurizar la mezcla, enfriar hasta 42°C, agregar la mezcla del
cultivo láctico e incubar por tres horas hasta alcanzar una acidez de 0.7%, para que en el cuarto frío llegue a 0.85 - 0.90
%. Antes de llenar en los envases se puede agregar frutas en forma de mermelada.
MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Leche entera, Leche en polvo, Cultivo láctico, Mermelada de frutas
INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones: El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la leche,
pasteurización, coagulación, moldeado, empaque, cámara de frío, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y
vestidor. La construcción debe ser en bloc y las paredes deben estar cubiertas de azulejo hasta una altura de 2
metros.Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos
de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Las puertas y ventanas
deben cubrirse con cedazo para impedir la entrada de insectos. La planta debe tener un sistema para el tratamiento de
los residuos líquidos y sólidos.
Equipo necesario: Fuente de calor, Sistema de enfriamiento, Termómetro, Ollas, Recipientes con graduación de litros,
Balanza, Equipo para medir acidez
DIAGRAMA DE FLUJO
LECHE
↓
RECEPCIÓN
↓
ANALISIS
↓
Leche en polvo → FORMULACIÓN
↓
PASTEURIZACIÓN 85 °C X 10 min.
↓
ENFRIAMIENTO 42 °C
↓
cultivo láctico → INOCULACION CULTIVO 42 °C X 3-4 hr.
↓
Mermelada → BATIDO
↓
ENVASADO
↓
ALMACENAMIENTO 5 °C
66
DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción: La leche que es de buena calidad se pesa, para conocer cuánto entrará al proceso. La leche se filtra a través
de una tela fina para eliminar cuerpos extraños.
Análisis: La leche debe ser sometida a un análisis para ver si es buena para el proceso. Deben hacerse pruebas de acidez,
porcentaje de grasa, antibiótico y sensorial.
Formulación: La leche se estandariza al 2% de grasa y se agrega 3% de leche en polvo descremada para aumentar el
contenido de sólidos totales que contribuyen con la consistencia final del yogurt.
Pasteurización: La mezcla se pasteuriza a 85°C durante 10 minutos. Luego se enfría a 42°C, haciendo circular agua fría.
Inoculación del cultivo láctico: Se agrega un 2% de cultivo. También se puede agregar entre 2 a 3 % de un yogurt natural
si no se cuenta con cultivo madre. Cuando se agrega el cultivo debe agitarse lentamente. El cultivo láctico puede
adquirirse comercialmente y una vez iniciado el proceso pueden mantenerse cultivos propios, o comprarlos cada vez
que sea necesario.
Incubación: Se hace en un baño maría a una temperatura de 42 °C, por un tiempo de 3 a 4 horas, o cuando la acidez
haya alcanzado 0.70%. En este tiempo la leche se coagula como un flan, evitando el desprendimiento de suero.
Enfriamiento: Se deja enfriar al ambiente, para evitar el desuerado.
Batido: Se hace agitándolo lentamente para homogenizarlo, aquí se le puede agregar 10 a 15% de mermelada de frutas
en proporción 50:50 fruta: azúcar. También se le puede agregar color y sabor artificial.
Envasado: Se vierte en frascos de vidrio o plástico, luego debe ser refrigerado por un tiempo que no exceda los 7 días.
Los envases deben ser esterilizados previamente en agua caliente por un tiempo de 15 minutos.
Producto Final
El producto debe tener un color uniforme, no debe tener mal sabor u olor y debe presentar una textura homogénea. El
no realizar un proceso adecuado puede provocar un yogurt con separación de sólidos y suero.
El método de elaboración del dulce de leche está resumido en el diagrama de flujo de la figura abajo indicada.
67
DIAGRAMA DE FLUJO DEL DULCE DE LECHE
Leche entera (vaca, cabra, oveja,…)
Recepción
Análisis
(% acidez + prueba del alcohol al 68%)
Neutralización
(con Bicarbonato NaHCO3 o Carbonato de sodio Na2CO3)
Calentamiento y Adición de Azúcar
Concentración con calor
(hasta 68-70°brix, ~1/4 del volumen inicial)
Llenado de envases y cerrado
(en envases y tapas estériles)
Enfriamento y etiquetado
Almacenamiento y distribución
Una descripción más detallada del método de elaboración del dulce y para un mejor control de calidad tanto de la
materia prima como el producto durante el proceso, incluye el uso de algunos instrumentos y utensilios como
termómetro, refractómetro, balanza de 0 a 5 kilos, una pala o cucharón de madera o metálica para mezclar y agitar
durante el calentamiento, envases con sus tapas estériles, mesas de trabajo, estufa de calentamiento, una olla de acero
inoxidable, aluminio o incluso puede ser de cobre (algunos consideran que este elemento le da un brillo especial al
dulce). Un ejemplo del método de proceso partiendo de la base de 10 litros de leche entera se describe a continuación:
a. Recepción de la leche y evaluación organoléptica, es decir la leche debe estar libre de olor, color y sabor anormales.
Una prueba rápida para ver la calidad de la leche consiste en mezclar 1 ml de leche con 1 ml de solución de alcohol
etílico al 68%. Si la leche no forma grumos o coágulos al mezclarse y agitarse significa que es fresca y apta para usarse.
Otra prueba, aunque más tardada, es medir el grado de acidez por titulación. Una leche fresca no debe tener una acidez
mayor de 0.18%.
b. Se empieza a calentar los 10 litros de leche y se agrega al poco tiempo el neutralizante (4.6 gramos de bicarbonato de
sodio NaHC03) poco a poco para evitar formación de espumas). Si se agrega almidón se puede adicionar en este
momento también previamente disuelto en agua o un poco de leche a temperatura ambiente
c. Una vez que la leche alcanza alrededor de 50° C de temperatura se agrega ochenta gramos de glucosa y 1.9 kilos de
sacarosa, gradualmente, y se prosigue el calentamiento con agitación circular suave con la pala de madera y desde el
fondo de la olla. Este calentamiento se debe mantener todo el tiempo que dure el proceso, el cual puede tomar hasta 4
horas. A medida que transcurre el calentamiento es importante también mantener una agitación suave y continua para
evitar que se queme o se derrame por efecto de la ebullición. Durante el calentamiento y suave agitación se notarán
cambios en color, textura y aroma después de aproximadamente 3 horas.
68
d. Se sigue calentando hasta lograr una textura más espesa o viscosa que hace más resistencia a la agitación. A partir de
este momento se pueden empezar a medir los grados brix con el refractómetro con intervalos de medición hasta que se
logran de 68 a 70 grados brix finales. Una prueba simple, pero muy útil cuando no se dispone de un refractómetro,
consiste en dejar caer 1 o 2 gotas del dulce caliente en un vaso de vidrio conteniendo agua fresca, de tal manera que
podamos ver que si la gota de dulce agregada se va hasta el fondo del vaso y sin disolverse, significa que ya alcanzó el
punto final el dulce. A partir de este momento se deja de calentar. Conviene señalar que poco antes de llegar a este
punto se pueden agregar las esencias y sabores si se desean.
e. Terminado el dulce y aún muy caliente, con mucho cuidado para evitar quemarse, se procede a llenar los envases
de vidrio previamente secos y estériles por medio de un recipiente (pichel o jarra) estéril hasta una altura de
aproximadamente 1 a 2 cm por debajo de la boca del envase, e inmediatamente se procede a cerrarlos con las tapas
estériles. Cabe aclarar que el dulce también se puede empacar, siempre caliente, en otros tipos de empaques como
cartón encerado, latas o vasos de plásticos.
f. Llenos los envases se dejan enfriar a temperatura ambiente para luego ponerles la etiqueta si así se desea.
g. Finalmente los envases se almacenan en un lugar fresco y limpio antes de ser comercializados. En un envase sin abrir
este puede tener una vida media útil de hasta un año, pero una vez abierto se recomienda consumir en los siguientes
próximos 10 días.
3.
Rendimiento y composición del dulce de leche.
El rendimiento de dulce de leche de composición estándar depende del contenido inicial de sólidos totales de la leche.
En general leches enteras con alto contenido de sólidos darán mayores rendimientos de dulce de leche. Por ejemplo,
una leche de 13% de sólidos totales dará mayor rendimiento que una leche con 12% de sólidos totales. Por eso se
recomienda usar leche de vaca entera mezclada con leche de cabra, afín de aumentar los sólidos de la leche de vaca y en
consecuencia el rendimiento del dulce. La relación o factor de conversión de leche inicial a dulce final es de 2.4 a 1, es
decir por cada 2.4 kilos de leche se puede obtener en promedio 1 kilo de dulce de leche de composición estándar. Esto
equivale a que por cada 10 kilos de leche inicial se pueden obtener alrededor de 4 kilos de dulce de leche.
Queso Mozzarella
Este tipo de queso es muy usado para la fabricación de pizzas, cuando está casi seco y en ensaladas, cuando es fresco. El
queso mozzarella se elabora de acuerdo al siguiente diagrama de flujo:
69
70
Procedimiento:
1. Adición de fermento: agregue ½ litro de suero ácido por cada 10 litros de leche. Deje reposar por 45 minutos.
2. Coagulación: ponga el cuajo y mezclar por un minuto. Deje reposar por una hora.
3. Corte de la cuajada: corte en cuadros la cuajada y deje reposar por 10 minutos. Luego realice el quebrado fino
batiendo lentamente. Deje reposar por 30 minutos.
4. Desuerado: saque la mitad del suero y deje reposar 3 horas. Después de este tiempo, tome trocitos de cuajada y
si se estiran con agua caliente pase al siguiente paso, y si aún no estira deje reposar un poco más.
5. Salado: pique la cuajada finamente y agregue sal al gusto.
6. Tratamiento térmico: agregue agua caliente y revuelva hasta lograr una masa brillante y elástica.
7. Moldeado: estire formando hilos y luego coloque dentro de los moldes y guárdelos por un día, sin aplicar peso a
los moldes.
8. Empacado y almacenado: empaque en las presentaciones convenientes para su comercialización y coloque en
refrigeración a una temperatura de 6 a 8 °C para madurar el queso.
5.
PRODUCTOS CARNICOS.
ELABORACIÓN DE CHORIZO.
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
El chorizo es un embutido crudo, de origen español, que difiere muy poco de la longaniza en cuanto a su composición. Se
elabora a partir de carne picada de cerdo revuelta con sal, especias y nitrato de potasio. El producto es embutido en tripa de
cerdo y atado en fracciones de 10 a 25 centímetros.
Existen diferentes clases y técnicas de elaboración dependiendo de los gustos de cada país, sin embargo, los condimentos
comunes son la sal, el ajo, especias y chiles. En términos generales se les puede clasificar en cuatro categorías: de primera o
especial hechos con lomo o jamón puros; de segunda o categoría industrial, que contienen 50% de lomo o jamón de cerdo y
50% de carne de ternera; la tercera, elaborada con un 75% de carne de vacuno y 25% de cerdo; de cuarta o tipo económico,
que lleva carne de vacuno, otros tipos de carne o sustitutos de carne, adicionadas con grasa de cerdo.
En algunos países el chorizo se vende en forma cruda requiriéndose una etapa de freído antes de su consumo. No
obstante, en el procedimiento tradicional el chorizo es desecado y ahumado, proceso en que la actividad acuosa se
disminuye hasta un punto en que se impide el crecimiento microbiano (0.6 – 0.75). Durante el desecado ocurre la
maduración del producto, que es un fenómeno bioquímico y microbiano muy complejo, donde se presentan tres
fenómenos importantes: el enrojecimiento, el aumento de consistencia y la aromatización
71
MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
Una formulación base para elaborar chorizo es la siguiente:

Carne (de res y cerdo)
62 %

Tocino (grasa de cerdo)
21 %

Hielo picado
0.5 %

Ajo
2.5 %

Cebolla
4%

Chile dulce (pimentón)
4%

Chile picante
2.5 %

Sal común
2.5 %

Semilla de culantro
0.3 %

Orégano
0.2 %

Pimienta blanca
0.08 %

Laurel
0.2 %

Nitrato de potasio
0.12 %

Vinagre
0.12 %
72
INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de materia prima, proceso,
empaque, cámara de frío, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en
bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de
estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso
de cedazo en puertas y ventanas.
Equipo y utensilios
 Molino para carne
 Mezcladora (cutter)
 Embutidora
 Generador de humo
 Ahumador
 Estufa
 Mesas
 Cuchillos y afilador de cuchillos
 Balanza
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE CHORIZO
CARNES
De buena calidad

LAVADO
Chorros de agua potable

PICADO/MOLIDO
Con molino o manual

condimentos

MEZCLADO
Carne + condimentos

REPOSO 4 °C
Por 24 horas

EMBUTIDO
Tripa natural o sintética

ATADO
Con pabilo (cordel)

73
LIMPIEZA
Chorros de agua fría

PRESECADO
6 – 8 horas a temperatura ambiente

AHUMADO
En ahumador

ALMACENAMIENTO
4 °C
DESCRIPCION DEL PROCESO
Selección: Usar carne de res y cerdo, de baja humedad y con un pH no mayor de 6.2. La grasa de cerdo (tocino)
debe ser consistente y sustanciosa
Lavado: Lavar la carne con agua corriente y sumergirla inmediatamente en una solución de germicida (puede ser
cloro)
Picado: Se pica la carne de res con un disco de 5 mm, la de cerdo con uno de 12 mm y la grasa en cubos de 25 mm.
Mezclado: Se mezclan las carnes y grasa, se adicionan las sales, los condimentos y el hielo hasta obtener una masa
homogénea.
Reposo: Se deja reposar la masa en refrigeración durante 24 horas. En esta etapa también se conoce como
añejamiento y en ella se desarrollan las reacciones de maduración de la masa.
Embutido: Se embute la masa en una tripa angosta de cerdo (unos 30 mm), la cual debe haber sido lavada y
esterilizada antes de usar. Para llenar se emplea una boquilla de una tercera parte del ancho de la tripa (10 mm)
Atado: Se atan las tripas embutidas según la manera acostumbrada para cada tipo de chorizo.
Lavado: Se cuelgan en ganchos y se lavan con agua potable para eliminar los residuos de masa adheridos a la
superficie de la tripa.
Presecado: Se trasladan los chorizos a una cámara de presecado durante 6 a 8 horas a temperatura ambiente.
Durante esta etapa se presentan las reacciones de maduración de la masa.
Ahumado: Los chorizos se ponen en el ahumador donde adquirirán el aroma y color del humo, además de mejorar
su capacidad de conservación.
Almacenamiento: Los chorizos se almacenan en refrigeración a 4 °C, hasta el momento de su venta.
Control de calidad
Higiene
En vista que el chorizo es un embutido crudo fácilmente se puede contaminar, por cuanto se deben mantener
estrictas normas de higiene durante todo el proceso. Las mesa donde se pican y embute el chorizo se deben lavar y
desinfectan antes de su uso. El personal de proceso debe vestir la indumentaria adecuada: botas, gabacha, redecilla
para el pelo, bozal y guantes. El agua y el hielo deben r de buena calidad microbiológica.
74
Control de la Materia Prima
La carne que se utiliza en la elaboración de chorizo debe provenir de toros, vacas y cerdos adultos, sacrificados en
mataderos aprobados por las autoridades sanitarias. Los aditivos por provenir de fuentes diversas se debe esterilizar
por gasificación con óxido de etileno en cantidad de 500 ml de gas/m3 del local de esterilización durante 6 horas de
exposición. Normalmente un solo tratamiento no es suficiente, por cuanto hay que repetirlo.
Control del Proceso
Los puntos de control son:
1.
2.
La correcta formulación de las materias primas e ingredientes.
El picado de la carne, debido a que el chorizo tiene una textura más gruesa que otros embutidos, entonces
debe usarse los discos recomendados.
El tiempo y temperatura del añejamiento y presecado por que en estos pasos se desencadenan reacciones de
maduración de la pasta.
La selección de las maderas para el ahumado, para que le den el sabor y color característicos del producto.
Las temperaturas y condiciones de almacenamiento en refrigeración, tanto de la materia prima, como del
producto terminado.
La higiene del personal, de los utensilios y de los equipos.
3.
4.
5.
6.
Control del Producto
Los principales factores de calidad son el color, el sabor y la textura del producto.
Empaque y almacenamiento
El chorizo tradicional se embute en tripa natural (intestino del cerdo). Estas tripas se deben lavar con agua caliente y
luego enfriar y almacenar en refrigeración hasta su uso. La calidad final del chorizo depende mucho de la utilización
de envolturas adecuadas. El producto final debe mantenerse en refrigeración y tiene una vida útil de
aproximadamente 8 días.
ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
El chorizo, especialmente los de tercera y cuarta categorías, son alimentos de consumo popular en Latinoamérica y
son consumidos fritos o asados al carbón.
BIBLIOGRAFÍA

Introducción a la Tecnología de Alimentos. Academia del Area de Plantas Piloto de alimentos. 2000. Ed.
Limusa, México, D.F 160 p.

Montoya, Francisco. Manual para Preparar Productos Cárnicos Ahumados en Forma Artesanal. Red de
Agroindustria Rural de Venezuela, Universidad Nacional Experimental del Táchira, Instituto Interamericano de
Cooperación para la Agricultura. Caracas, 1997. 71 p.
75
CURADO
Manufactura de Jamón cocido
I.
INTRODUCCION.
Un producto curado, es aquel que ha sido modificado por la adición de ingredientes de curado de manera que se afecta
su preservación, color, jugosidad y sabor. Una carne curada es un producto completamente distinto a la carne original,
ya que el curado altera grandemente su naturaleza. El proceso de curado y ahumado en la actualidad se utiliza para
preservar y más que nada añadir variedad a las dietas.
Los principales ingredientes del CURADO son:
a) Sal.- actúa como el agente principal del curado, inhibe el crecimiento bacteriano, da sabor y modifica la textura.
b) Azúcar.- Contrarresta el efecto endurecedor de la sal, añade sabor y ayuda a estabilizar el color.
c) Nitratos y nitritos.- Son los fijadores del color y son agentes bacteriostáticosy/o bactericidas y de sabor.
d) Especias.- Las cuales actúan principalmente añadiendo sabor. E1proceso de -ahumado tiende a inhibir el crecimiento
bacteriano y dependiendo de la temperatura de ahumado, puede tener efectos bactericidas, además da sabor y
modifica e1 color superficial.
Curado.
El objetivo del proceso de curado es distribuir uniformemente a través de la carne los ingredientes de curado.
II.
PROCEDIMIENTO.
1.
Prepare la siguiente solución de curado:
a. 3 Kg. de carne de puerco
b. 600 mis. de agua fría
e. 80 grs. de sal
d. 48 grs, de azúcar
e. 0.585 grs. de nitritos
E. 18.5 grs. De polifosfato de sodio
g. 1.85 grs. de Eritorbato de sodio
2. Separe la solución de curado en 2 (dos) partes iguales y manténgala en refrigeración
3. Limpie la grasa superficial de la piel a curar y córtelo en pedazos de aproximadamente 20 cm. de largo.
4. Con la primera parte de la solución de curado fría, amase los pedazos de carne por aproximadamente 15 minutos
(notara la extracción de la proteína) y déjelo en reposo durante 1 hora en refrigeración.
5. Después de transcurrido este tiempo, realice de nuevo el amasado por 15 minutos y déjelo en reposo por 1 hora más.
6. Al transcurrir de nuevo este tiempo, agregue la segunda parte de la solución de curado y proceda a realizar el punto 3
y 4.
76
7.
Refrigere durante un lapso de 16 - 24 horas la carne deberá voltearla durante -este tiempo o manténgala tapada.
8.
Coloque plástico sobre la prensa para jamón y coloque los pedazos de carne sobre ellos.
9.
10.
Prense su carne y proceda a realizar su cocimiento. Colocando la prensa al baño de maría tomando precauciones
para llegar a una temperatura de 67°C por un tiempo aproximado de 1 hora/kg. dependiendo así del peso de su
carne.
(Puede ayudarse de los termopares y el graficador de temperatura para mayor seguridad).
11.
Mantenga esta temperatura (67°C) por aproximadamente 15 minutos.
12.
Cumplido con el cocido deje enfriar la carne a la temperatura ambiente; determine su peso curado y refrigérela 12
hrs. determine de nuevo su peso.
13.
Llene con sus resultados el protocolo de curado.
PROTOCOLO DE CURADO
Litros de 'agua
Kilos de sal
Kilos de azúcar
grs. de nitritos
Grs. De_____
Grs. De______
Peso crudo total, ____________ _
Peso curado (después de cocinar
Peso frio (12 hrs. refrigerado).
Disminución en peso durante refrigerado
Disminución % del peso verde del producto terminado
Fecha de curado
Tiempo de cocido en (hrs.)
III.
RESULTADOS.
1. Comente las características organolépticas del producto final
2. Obtenga el rendimiento y comente acerca de ellos.
3. En base a sus resultados como mejoraría su producto?
77
ELABORACIÓN DE JAMON CRUDO
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
Los productos cárnicos son aquellos que han sido sometidos a un proceso de curado y/o maduración a fin de
modificar sus características organolépticas y de conservación. Para ello se someten a procesos de secado, molido,
emulsificación, adición de sales y condimentos, cambios de color o una combinación de ellos. Se pueden clasificar
en productos sin picar, donde destaca el jamón y el pollo ahumado y, en productos picados o embutidos.
El jamón es un producto cárnico no picado, que se obtiene de la pierna trasera del cerdo y según el tipo de producto
a obtener se cura en seco o en salmuera, se cocina o se deja crudo, se condimenta y ahuma y se empaca en un
molde rígido o se conserva en su forma tradicional. Se caracteriza por ser un producto nutritivo, apetitoso y de larga
conservación. Además del jamón cocido de pierna existen otros productos semejantes en su proceso de elaboración
que usan otras partes del cerdo, recortes con un 30 % de grasa aproximadamente. Asimismo se usan ingredientes
de relleno tales como almidones de trigo, maíz y yuca y proteína de soya, todo esto con el fin de vender jamones
más económicos.
En la elaboración de jamón crudo el principio de conservación radica en el curado de la carne con salmuera, donde
la sal sustituye a la humedad en los tejidos mediante un proceso de ósmosis. La concentración de sal que se
establece inhibe el crecimiento y multiplicación de microorganismos, resistiendo solamente los halófilos (saltolerantes) que son capaces de mantener su actividad y contribuir en el proceso de curado.
MATERIA PRIMA E INGREDIENTES
 Pernil de cerdo
 Sal Común
 Sal de cura
 Azúcar
 Mezcla de condimentos (opcional)
INSTALACIONES Y EQUIPOS
Instalaciones
El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de materia prima,
proceso, empaque, cámara de frío, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La
construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la
limpieza.
Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los
techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se
recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.
Equipo y utensilios
 Molino para carne
 Mezcladora (cutter)
 Embutidora
 Generador de humo
 Ahumador
 Estufa
 Mesas
 Cuchillos y afilador de cuchillos
 Balanza
78
DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE JAMON CRUDO
PERNILES DE
De animales jóvenes
CERDO

REFRIGERACION
Retardar el rigor mortis

RECORTADO Y
LIMPIEZA
Eliminar sangre y residuos de carne

sal

PRIMER CURADO
Masajear con el puño de la mano

REPOSO 4 °C
Por 24 horas

sal

2do CURADO
Volteo cada dos días

sal

3er CURADO
Volteo cada dos días

LAVADO

SECADO
2 horas a temperatura ambiente

REFRIGERACION
Hasta que superficie sea dura

MADURACION
Cubrir con malla y colgar x 4-6 meses

ALMACENAMIENT
O
79
DESCRIPCION DEL PROCESO
Selección: Usar perniles de cerdo que estén frescos y provengan de un animal joven
Refrigeración: Los perniles se refrigeran durante 24 horas con el objetivo de retardar el rigor mortis y
controlar la contaminación microbiana.
Recortado y Limpieza: Se da la forma de jamón a la pierna recortando todos los trozos de carne sueltos y
quitando toda la grasa de la superficie y alrededor del hueso. Se hace presión hacia la cabeza del fémur para
que la sangre salga y se limpia con algodón. Se lava con agua fría.
Primer curado: por cada 100 Kg de pernil se pesan 8 Kg de sal y 2 Kg de azúcar y se mezclan. Para el primer
curado se toma la mitad de la mezcla y se comienza a frotar con el puño de la mano hasta que se disuelva
por completo. Las partes internas se deben rellenar bien y si falta mezcla se agrega sal común hasta que
quede completamente cubierto
Refrigeración: En un recipiente se coloca una capa de sal común y encima de ella se ponen los perniles en
una misma posición. Se coloca una pesa para mantener los perniles prensados y se elimina toda la salmuera
que se produzca. Seguidamente se lleva el recipiente al refrigerador (4 °C).
Segundo curado: Luego de dos días de estar en refrigeración se toma un cuarto de la sal restante y se frota
con el puño. Luego se colocan los perniles en posición contraria a como estaban. Siempre se mantiene la
capa de sal en el fondo y se escurre la salmuera que se haya formado.
Tercer curado: Al cabo de dos días se repite la operación gastando el último cuarto de sal y cambiando de
posición los perniles. Después los perniles se dejan en refrigeración, 3 días por cada Kg. Por ejemplo si hay 10
Kg de pernil entonces se deben dejar durante 30 días.
Lavado: Transcurrido el período de refrigeración, se elimina la sal y se sumergen los perniles en agua limpia y
se deja gotear agua por 18 – 24 horas. Es necesario colocar un peso para que las piezas no floten.
Secado: Los perniles se sacan del agua y se escurren a temperatura ambiente durante 2 horas. Luego se
llevan a un cuarto de frío donde se cuelgan separados unos de otros y se dejan hasta que la superficie se
ponga dura.
Maduración: Los jamones se cubren con gasa o malla y se cuelgan a temperatura ambiente en un lugar
ventilado donde se dejan por un período de 4 a 6 meses hasta que están listos para consumir.
Control de calidad
Higiene
Se deben mantener estrictas normas de higiene durante todo el proceso, porque el jamón fácilmente se
puede contaminar y originar fermentaciones indeseables. Los equipos y utensilios se deben lavar y
desinfectar antes de su uso. El personal de proceso debe vestir la indumentaria adecuada: botas, gabacha,
redecilla para el pelo, bozal y guantes. El agua debe tener buena calidad microbiológica.
Control de la Materia Prima
80
Las piernas de cerdo deben presentar un color rojo claro pero no pálido, el olor debe ser el propio de carne
fresca y de consistencia compacta y elástica. Al cortar, la carne debe ser jugosa, debe soltar líquido claro al
presionar. Debe estar libre de parásitos y bajos recuentos microbiológicos.
Se requiere hacer análisis de pH, temperatura, recuento total, prueba organoléptica, contenido de grasa y de
humedad.
Control del Proceso
Los puntos de control son:
El control de los tiempos y temperaturas de refrigeración para el control de los microorganismos.
14.
15.
Las etapas de curado son críticas pues la sal ejerce una acción antibacteriana que aumenta la capacidad de
conservación de carne. También en este proceso se producen cambios deseables en la textura, color y sabor
de la carne.
16.
En el producto final se deben realizar análisis organolépticos y microbiológicos.
17.
La higiene del personal, de los utensilios y de los equipos.
Control del Producto
Los principales factores de calidad son el color, el sabor y la textura del producto.
Empaque y almacenamiento
El jamón crudo elaborado de esta forma presenta contenidos de Aw muy bajos que inhiben el crecimiento
de microorganismos por consiguiente se conservan a temperatura ambiente por largo tiempo. Una vez que
se inicia el consumo se debe almacenar en refrigeración.
ASPECTOS DE COMERCIALIZACION
El jamón crudo (tipo serrano) es un producto caro debido al largo tiempo que se requiere para su
elaboración. Por esta razón se han desarrollado jamones cocidos y prensados cuyo precio es menor. Sin
embargo, entre los jamones los crudos son los más valorados por sus características organolépticas y el
proceso tradicional empleado.
BIBLIOGRAFÍA


Introducción a la Tecnología de Alimentos. Academia del Area de Plantas Piloto de alimentos. 2000. Ed.
Limusa, México, D.F 160 p.
Montoya, Francisco. Manual para Preparar Productos Cárnicos Ahumados en Forma Artesanal. Red de
Agroindustria Rural de Venezuela, Universidad Nacional Experimental del Táchira, Instituto Interamericano
de Cooperación para la Agricultura. Caracas, 1997. 71 p.
81
Bibliografía
1. http://web.altagenetics.com/spain/TopDownloads/Details/219
2. Charles Alais. 1970. Ciencia de la leche: Principio de técnicas lecheras. Compañía editorial Continental, S.A.
Barcelona, España.
3. Patrick Keating, 1972. Introducción a la Lactología, ITESM-Depto. de Zootecnia, Monterrey, N.L. Mexico
4. http://es.wikipedia.org/wiki/Leche
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