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Seguridad Alimentaria
en la Industria Quesera
Curso Básico
Unidad Didáctica 9:
Sistema APPCC y otros
Sistemas de Gestión de
Seguridad Alimentaria
Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Formación continua en seguridad alimentaria en las explotaciones lecheras e industrias queseras.
Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera es un proyecto Leonardo da Vinci de Transferencia
de Innovación enmarcado dentro del Programa de Aprendizaje Permanente (PAP). Transfiere el
proyecto Seguralimentaria y lo adapta a los sectores lecheros y queseros europeos con el objetivo
de mejorar la calidad y eficiencia de los procesos de aprendizaje a través del diseño y validación
de materiales formativos basados en las nuevas tecnologías de la información y la comunicación
(NTIC), los cuales facilitan la educación y la formación profesional (FP).
Este texto, que corresponde al Curso Básico de Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera, se
ha desarrollado como parte del proyecto Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera, dentro
del programa de acción comunitario Leonardo da Vinci, en materia de formación profesional de la
Comisión Europea.
Entidad promotora y coordinadora del proyecto:
BETELGEUX, S.L.
Paseo Germanías, 22 ·46701 ·Gandía ·España
http://www.betelgeux.es
FEDERACIÓN AGROALIMENTARIA DE CC.OO.
Pza. Cristino Martos, 4. 28015 Madrid. España
http://www.agroalimentaria.ccoo.es/agroalimentaria/menu.do?Inicio
Entidades que participan en el proyecto:
Ecole d’Ingenieurs de Purpan
5, voie du TOEC BP 57611 31076 TOULOUSE Cedex 3 · Francia
http://www.purpan.fr/
MINISTERIO DE ALIMENTACIÓN, AGRICULTURA Y
GANADERÍA
Dirección General de Control de Alimentos
Eskisehir Street 9Km Lodumlu -Ankara TURQUÍA
http://www.gkgm.gov.tr
UNIÓN DE COOPERATIVAS AGRÍCOLAS DE LARISSA
TYRNAVOS AGIA
Hatzhmichali 81, GR-41334 Larissa · GRECIA
www.larissacoop.gr
Asociación de Granjas Privadas de la República Checa.
Dělnická 30 · 170 00 · Praga 7 · REPÚBLICA CHECA
www.asz.cz
Entidades que colaboran en el proyecto:
ASOCIACIÓN AGRARIA JÓVENES AGRICULTORES
GRANADA
C/ Sevilla, 5-BAJO. CP. 18003 – Granada · España
http://www.asaja.com.es/
Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición
http://www.aesan.msc.es/
Página web del proyecto:
http://foodsafetycheese.com/
‘‘El presente proyecto ha sido financiado con el apoyo de la Comisión Europea. Esta publicación es
responsabilidad exclusiva de su autor. La Comisión no es responsable del uso que pueda hacerse de la
información aquí difundida.’
Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
ÍNDICE.
Introducción.
Unidad Didáctica 1: Seguridad alimentaria.
• ¿Qué es la seguridad alimentaria?
• Relación entre salud y alimentación.
Toxiinfecciones alimentarias.
• Seguridad alimentaria hoy. Principales problemas relacionados con la seguridad alimentaria.
• La seguridad alimentaria en Europa: el “Libro
Blanco de Seguridad Alimentaria”.
• Importancia de los productores y manipuladores de queso en la seguridad alimentaria.
• Legislación más relevante.
Unidad Didáctica 2: El queso. La cadena alimentaria y trazabilidad.
• ¿Qué es la cadena alimentaria?
• Eslabones de la cadena del queso: producción
de piensos; producción de leche; industria
quesera; centros de distribución y venta; hostelería y consumo doméstico.
• Complejidad de la cadena alimentaria.
• El concepto de trazabilidad. Herramientas y
ventajas de la trazabilidad.
Unidad Didáctica 3: Composición y características físico-químicas de la leche.
• Composición de la leche.
• Conceptos de calidad de la leche:
- Características físico-químicas.
- Características higiénico-sanitarias.
Unidad Didáctica 4: Explotaciones lecheras.
•
•
•
•
•
Alimentación animal.
Inhibidores y antibióticos.
La granja: Bioseguridad.
Ordeño.
Normas de higiene y manipulación en la producción de leche.
• La cadena de frío y las condiciones de transporte.
Unidad Didáctica 5: Características del queso.
• Composición del queso.
• Conceptos de calidad del queso:
- Características físico-químicas.
- Características higiénico-sanitarias: principales microorganismos.
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Unidad Didáctica 6: La industria quesera.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Recepción de leche.
Almacenamiento refrigerado.
Pasteurización.
Coagulación.
Corte de la cuajada y desuerado.
Moldeado y prensado.
Salado.
Maduración.
Envasado y almacenamiento.
Unidad Didáctica 7: La higiene en la producción y manipulación del queso.
•
•
•
•
Contaminación cruzada.
Principios de higiene personal.
Buenas prácticas de trabajo y salud laboral.
Limpieza y desinfección.
Unidad Didáctica 8: Peligros alimentarios.
• Peligros biológicos.
• Peligros químicos.
• Peligros físicos.
Unidad Didáctica 9: Sistema APPCC y Sistemas
de Gestión de Seguridad Alimentaria.
• Definición y principios del Sistema APPCC.
• Puntos de Control Crítico.
• Sistemas de gestión de seguridad alimentaria:
BRC, IFS, ISO 22000.
Unidad Didáctica 10: Seguridad Alimentaria y
Medio Ambiente.
• Producción sostenible de alimentos.
• Contaminantes ambientales.
Bibliografía y referencias en Internet.
Curso Básico
Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Unidad Didáctica 9:
Sistema APPCC y otros Sistemas de
Gestión de Seguridad Alimentaria.
• Definición y principios del Sistema APPCC.
• Puntos de Control Crítico.
• Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria: BRC, IFS, ISO 22000.
Definición y principios del sistema APPCC.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) es un proceso sistemático preventivo para
garantizar la seguridad alimentaria, de forma estructurada
y documentada. El sistema APPCC está diseñado para ser
usado en la prevención de los peligros alimentarios (microEn 1959, el gobierno de EE.UU. aprobó
estrictos requisitos de seguridad de los
biológicos, químicos y físicos) que pueden ocurrir desde
alimentos consumidos por
la producción, hasta la transformación, almacenamiento y
los astronautas. Después de
distribución del producto alimenticio.
esto, la Pillsbury Co. en colaboración con la NASA,
desarrollaron un proceso
Los orígenes del APPCC se sitúan a finales de la década
para
evitar la aparición
de 1950, cuando la NASA junto con la Pillsbury Company
de peligros alimentarios.
empezó a desarrollar alimentos para su consumo en vuelos
Este concepto denominado
Análisis
de
espaciales tripulados.
Peligros y Puntos de
Control Crítico, a diferenEste sistema, que se aplicó por primera vez en Estados
cia del enfoque tradicional,
Unidos en los años 70 y se generalizó en Europa en los 90,
basado en el análisis de
productos finales, se cenes una medida preventiva que analiza los peligros, estima
tra en el proceso de controles necesarios
los riesgos y establece medidas de control específicas que
para prevenir o reducir a un nivel aceptahacen hincapié más en la prevención que en los análisis del
ble la presencia de peligros conocidos a lo
largo de la cadena alimentaria.
producto final.
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Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
En 1988, la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para Alimentos (ICMSF)
propuso el sistema APPCC como base del control de calidad desde una perspectiva higiénica y
microbiológica. La Comisión del Codex Alimentarius lo incorporó en el año 1993.
La Directiva 93/43/CEE del Consejo de 14 de junio de 1993 relativa a la higiene de los productos
alimenticios, estableció los requisitos obligatorios para las empresas del sector alimentario con el
objetivo de garantizar la seguridad de sus productos, debiendo éstas implantar y actualizar procedimientos basados en los principios del Sistema APPCC. Desde aquel momento, el APPCC se
convirtió en un sistema obligatorio para todos los países de la Unión Europea.
El Reglamento (CE) nº 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo de 29 de abril de 2004
sustituye hoy en día a la Directiva 93/43/CEE. De esta forma dicha Directiva queda derogada, de
modo que la regulación actual pretende ampliar su alcance y cubrir el vacío legal no tenido en
cuenta por la normativa anterior, es decir, extender la aplicación de las normas básicas de higiene a
todos los eslabones de la cadena alimentaria, incluida la producción primaria como la agricultura,
ganadería y pesca
.
Tabla 1. Los siete principios básicos del APPCC según el Codex Alimentarius.
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC).
Principio 3: Establecer límites críticos.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia o monitorización de
los PCC.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras que deben llevarse a
cabo cuando la vigilancia indique que un determinado
PCC está fuera de control.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar
de que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación relativa a todos
los procedimientos y los registros adecuados para estos
principios.
El sistema APPCC ofrece una serie de beneficios no solo para las empresas, sino también para los
consumidores:
•• Es un programa sistemático y de base científica.
•• Dado que se trata de un modelo preventivo y proactivo, proporciona una mayor confianza
sobre la seguridad de los productos al consumidor final.
•• Se centra en identificar y prevenir peligros alimentarios, haciendo posible que el fabricante
se centre en los PCC.
•• La identificación y monitorización de los PCC es un método más rentable y más fiable para
garantizar la seguridad que las inspecciones tradicionales y los análisis de producto final.
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Sistema APPCC y otros Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria - Unidad 9
•• Permite un control gubernamental más eficaz y eficiente. El APPCC puede mejorar la relación entre los productores de alimentos y los inspectores de sanidad.
•• Es compatible con la aplicación de sistemas de calidad, como la serie de normas ISO 9000.
•• Los conceptos en los que se basa el APPCC pueden aplicarse a otros aspectos de la calidad
alimentaria, como son cambios en las características organolépticas, que no suponen un
riesgo para la salud del consumidor pero pueden afectar a la vida útil del producto.
•• Permite a las empresas alimentarias competir más eficientemente en el mercado mundial.
El APPCC debe ser diseñado específicamente para cada producto y para cada proceso de producción, pero antes de la implantación del sistema deberán ponerse en marcha un conjunto de
Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad (RPHT), que ayudarán a simplificar la determinación
de puntos de control crítico en el APPCC.
Todos los RPHT deben estar documentados y serán auditados periódicamente, aunque tienen que
establecerse y gestionarse de forma separada al sistema APPCC. Entre los prerrequisitos se incluyen
los siguientes planes:
•• Plan de control de la calidad del agua para
garantizar la seguridad del agua utilizada
en los establecimientos alimentarios y en
las distintas operaciones. Por ejemplo, las
industrias queseras deben contar con un suministro adecuado de agua potable tanto
para la limpieza de las instalaciones y equipos de trabajo, como para su incorporación
como ingrediente en la elaboración del
queso.
•• P
lan de limpieza y desinfección que garantice tanto la limpieza como la ausencia de
cualquier tipo de patógeno en superficies,
maquinaria, equipos, etc. empleados en las
diversas operaciones a las que se somete el
alimento, de forma que se minimice significativamente el riesgo de contaminación
cruzada.
•• Plan de formación de manipuladores de
alimentos para garantizar que los trabajadores conocen los principios generales de
higiene alimentaria.
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Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
•• P
lan de mantenimiento preventivo diseñado para prevenir fallos de la maquinaria o
equipos utilizados que puedan afectar a la
seguridad alimentaria. Debe desarrollarse y
documentarse un programa de mantenimiento y calibración.
•• P
lan de control de plagas que incluirá el
control de insectos, roedores y pájaros que
pueden actuar como vectores de transmisión de varias enfermedades.
•• Plan de control de proveedores para garantizar la seguridad de las materias primas,
piensos e ingredientes empleados en la
producción de alimentos.
•• P
lan de gestión de residuos que ayudará a
proporcionar un ambiente de trabajo más
seguro, permitiendo de esta manera que se
proteja la seguridad alimentaria así como la
salud pública.
•• P
lan de trazabilidad que haga posible el
rastreo de los productos alimenticios a lo
largo de la cadena alimentaria. Todas las
materias primas y productos deberán de
llevar asignado un código o número de lote
y un sistema rápido de retirada deberá ponerse en funcionamiento para permitir recuperar un producto cuando sea necesario.
En el desarrollo de un plan de APPCC, cinco tareas previas tienen que ser realizadas antes de la aplicación de los siete principios:
•• Constituir el equipo de trabajo APPCC.
•• Describir el producto final.
•• Identificar el uso previsto de los productos.
•• Elaborar el diagrama de flujo del proceso.
Un diagrama de flujo es una representación sistemática de la secuencia de
pasos u operaciones realizados en la producción o fabricación de un producto alimenticio determinado.
•• Verificar el diagrama de flujo.
Los principios del APPCC, previamente enumerados en la Tabla 1, se aplican principalmente a los
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Sistema APPCC y otros Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria - Unidad 9
peligros microbiológicos, ya que estos son la causa más habitual de las enfermedades alimentarias,
aunque deben implantarse del mismo modo para combatir peligros químicos o físicos. Los siete
principios básicos definidos por la Comisión del Codex Alimentarius son los siguientes:
PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.
El análisis de peligros es el procedimiento usado para identificar
todos los peligros potencialmente significativos y las condiciones que puedan favorecer su presencia en los alimentos. Evalúa
la probabilidad de que el peligro esté presente en el alimento y
la severidad del efecto adverso de éste sobre la salud para determinar si debe considerarse significativo para la seguridad del alimento.
Cuando se identifican peligros significativos y condiciones que los
originen deben establecerse medidas para su control. Aquellos peligros poco probables de aparecer no requieren ser considerados
en el plan APPCC.
Cuando se lleve a cabo el análisis de peligros deben diferenciarse claramente los aspectos de inocuidad de los aspectos de calidad.
PRINCIPIO 2: Determinar los Puntos de Control Crítico (PCC).
Un Punto de Control Crítico (PCC) puede ser una materia prima, un área, una práctica o un proceso en el
que puede y deben ser aplicadas medidas para prevenir
o reducir la probabilidad de que se presenten peligros a
niveles inaceptables.
Por lo tanto, los PCC pueden localizarse en cualquier
etapa donde los peligros pueden prevenirse, eliminarse, o reducirse a niveles aceptables. Ejemplos de PCC
pueden ser: tratamiento térmico, refrigeración, análisis
de residuos químicos en ingredientes, control de la formulación del producto, y análisis de metales contaminantes en el producto.
PRINCIPIO 3: Establecer los límites críticos.
Los límites críticos son valores o características de naturaleza biológica, física o química que marcan la barrera entre lo aceptable y lo inaceptable de aquello que
pueda medirse. Indican cuando una situación aceptable (controlada) pasa a ser inaceptable (fuera de control) con respecto a la seguridad del producto final.
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Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
PRINCIPIO 4: Establecer procedimientos de vigilancia.
La monitorización o vigilancia consiste en la comprobación de la conformidad del control de un
PCC. Es una secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurar si un PCC está bajo
control. Implica observación sistemática, medidas, registros y evaluaciones. Un ejemplo sería el registro de
la temperatura durante la pasteurización de la leche.
PRINCIPIO 5: Establecer las acciones
correctoras que deben llevarse a cabo
cuando la vigilancia indique que un determinado PCC está fuera de control.
Las acciones correctoras son aquellas que deben usarse cuando la monitorización o vigilancia indica una
desviación o pérdida de control, lo que significa que el
producto se ha fabricado mientras había una desviación de los límites críticos. Las acciones correctoras deben garantizar que los productos inseguros no lleguen al consumidor, y además prevenir,
en la medida de lo posible, que se vuelva a producir.
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación para
confirmar que el sistema APPCC está funcionando eficazmente.
La verificación se desarrolla para comprobar si el sistema
se ha implantado correctamente y si están alcanzándose los
objetivos planteados. Por ejemplo, mediante auditorías de
los procedimientos de vigilancia. Las actividades de auditoría se llevan a cabo por los individuos de la misma empresa,
por expertos independientes y por organismos reguladores.
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación relativa a todos los
procedimientos y los registros adecuados para estos principios.
La conservación de registros nos asegura que toda la información derivada del estudio e implantación del APPCC (por ejemplo, archivos de la monitorización) queda disponible para realizar la
verificación, revisiones, inspecciones, auditorías o para otros propósitos.
Puntos de Control Crítico (PCC).
La identificación completa y precisa de los PCC es esencial para gestionar todos los peligros asociados a la seguridad del queso. Por lo tanto, la información recopilada durante el análisis de peligros
resultará básica para que el equipo del APPCC identifique qué etapas del proceso de producción
son PCC.
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Sistema APPCC y otros Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria - Unidad 9
La identificación de PPC en materias primas como la leche es muy importante para el desarrollo del
APPCC, ya que la mayoría de peligros se incorporan en esta fase.
Otras fases o etapas del proceso de fabricación de un alimento pueden ser consideradas puntos
de control, aunque solo unas pocas serán consideradas PCC, ya que “los puntos de control crítico
deben establecerse solo en aquellas etapas del proceso en las que una pérdida de control es muy
probable que resulte en un peligro potencial para la seguridad del producto”.
PCC 1: RECEPCIÓN DE LECHE CRUDA.
Es esencial realizar un
análisis en recepción
para asegurar la seguridad del queso,
ya que la leche
cruda puede contener
desde bacterias patógenas, como Salmonella,
Mycobacterium bovis (Tuberculosis), Brucella,
Campylobacter o Listeria monocytogenes, hasta
diversos peligros químicos, como antibióticos o
aflatoxinas de hongos. El control de dicha leche
puede incluir procedimientos como determinación de la acidez de la leche, recuento de aerobios mesófilos, del punto de congelación, de
antibióticos y de residuos metabólicos.
PCC 2: PASTEURIZACIÓN
La pasterización es uno de los principales Puntos
de Control Crítico en muchos procesos de fabricación de queso. Permite la destrucción de microorganismos patógenos que pueden estar presentes
en la leche cruda. Tal como se ha explicado en la
Unidad Didáctica 6, la pasteurización a altas temperaturas, cortos periodos de tiempo, es un proceso ampliamente extendido que consiste en
calentar la leche a 72º C durante al menos 15 segundos, o tratamiento térmico equivalente.
El tiempo y la temperatura del pasteurizador representan el
punto de control más crítico en la fabricación de
queso debido a que la
mayoría de los patógenos son eliminados o
reducidos al nivel de seguridad.
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Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
Sin embargo, la pasterización no puede destruir ni eliminar toxinas o residuos de sustancias químicas o físicas, como son los antibióticos o los metales. Por tanto, es esencial la existencia de un PCC
antes de la pasteurización (por ejemplo, en la recepción leche), especialmente en la fabricación
de quesos elaborados a partir de leche cruda (ej. Manchego, Roquefort, Cheddar, ParmigianoReggiano, etc.).
PCC 3: ADICIÓN DEL CULTIVO INICIADOR
Las medidas preventivas que se aplican en esta etapa consisten en monitorizar la temperatura de la
leche (aproximadamente de 30 a 32° C, ya que las bacterias lácticas son en su mayoría mesófilas) y
controlar el desarrollo de acidez (para el queso Feta, el pH alcanza 5,0-5,2 en 6-8 horas). Cualquier
cambio en la actividad de las bacterias ácido lácticas puede indicar una contaminación por bacteriófagos* o una disminución de su actividad debido a la presencia de antibióticos o desinfectantes,
que podrían comprometer la calidad sanitaria de la leche y por lo tanto la del queso. Por ejemplo,
un lento desarrollo de la acidez brinda una oportunidad de crecimiento a los patógenos hasta alcanzar niveles peligrosos.
Un bacteriófago
Por todo ello, la temperatura de llenado resulta crítica,
es un virus que infecta
las células de
pues proporciona la mejor temperatura para el desarrolas bacterias. Por lo
llo de los fermentos lácticos y al mismo tiempo evita la
general, un bacteproliferación de los patógenos.
riófago particular,
solo puede infectar
a una especie de
Normalmente se recomienda que la adición del cultibacteria
o algunas
vo iniciador sea supervisada por personal cualificado y
especies relacionadas, por ejemplo, los
bajo estrictas normas de higiene.
colifagos, virus que contienen ADN que
infectan únicamente la bacteria
PCC 4: SALADO
Escherichia coli.
Uno de los objetivos del salado es inhibir el crecimiento
y la actividad de los microorganismos patógenos responsables de toxiinfecciones alimentarias mediante la
reducción de la actividad de agua del queso. Para lograr
este objetivo, la cantidad o concentración de sal añadida es crucial, pues un salado excesivo afectará a la
acidez, mientras que si es insuficiente permitirá el crecimiento de ciertas bacterias patógenas.
PCC 5: MADURACIÓN
La bodega de maduración debe ser independiente y
las condiciones de higiene deben estar controladas. La
temperatura y la humedad relativa de la bodega de maduración también deben ser controladas.
PCC 6: ENVASADO y ALMACENAMIENTO
Para algunos quesos el envasado al vacío debe ser considerado como Punto de Control Crítico, especialmente para los quesos de pasta blanda, pues su
elevado contenido en humedad y lactosa los convierte en productos muy vulnerables al ataque de
microorganismos. La retirada de quesos o bloques de la sala de maduración debe realizarse según
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Sistema APPCC y otros Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria - Unidad 9
el método FIFO (del inglés, First In First Out).
Este tipo de quesos debe conservarse a temperaturas de refrigeración (≤4ºC). En este caso, durante
el transporte debe garantizarse el control de la cadena de frío con el fin de prevenir alteraciones
microbianas.
Ejemplo de tabla de control APPCC.
Etapa del
proceso (PCC)
Peligro(s)
Medidas de
Control
Límites críticos
Procedimiento
de control
Acción
correctora
Recepción de
leche cruda
Bacterias patóControl de la
genas.
leche entrante.
Residuos de
Filtración.
antibióticos.
Moscas, paja, etc.
Según Comisión del Codex
Alimentarius.
Pasteurización
Supervivencia de Calentamiento.
patógenos tales
como E.coli, Salmonella, Bacillus,
etc.
72ºCx15s o equi- Temperatura,
valente.
tiempo.
Repasteurizar.
Adición de fermentos láctico
(cultivo iniciador)
Fermentación
insuficiente.
Crecimiento de
patógenos.
Seguir las instrucciones del
fabricante del
cultivo iniciador,
usar la proporción adecuada de
fermentos lácticos
y leche, mantener
la leche caliente.
30-32º C, Ciné- Temperatura,
tica de acidivelocidad de deficación (pH,
sarrollo de ácido.
tiempo).
Ratio cultivo iniciador/
leche según las
instrucciones del
fabricante.
Control Temperatura y de la
cantidad de fermentos lácticos.
Salado
Crecimiento de
S. aureus en etapas posteriores.
Ajuste del nivel de Depende del
sal y su distributipo de queso.
ción.
Cantidad de sal
añadida.
Reajustar la proporción de sal y
de cuajada.
Maduración
Crecimiento de
bacterias patógenas.
Contaminación
cruzada.
Prácticas de
Higiene y la temperatura y humedad adecuada al
almacenamiento.
Humedad, temperatura, tiempo.
Corregir la temperatura.
Considerar la
retirada del
producto si
la pérdida de
control de la
temperatura ha
superado varias
horas.
Temperatura <
4º C.
Análisis químicos Rechazar la
y microbiológileche.
cos.
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Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria: BRC, IFS, ISO
22000.
En la actualidad, los sistemas de gestión necesitan tener en cuenta no solo la reglamentación alimentaria básica y las prácticas adecuadas en el lugar de trabajo, sino que también incluyen planes
de contingencia para hacer frente a posibles crisis, como sería la retirada de productos afectados.
Todo este tipo de prácticas constituyen la base de un sistema de gestión de seguridad alimentaria.
Una base común de todos los sistemas de gestión de seguridad alimentaria (SGSA) es que están
basados en la metodología del APPCC, o sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.
Norma Internacional de Seguridad Alimentaria BRC.
Introducción.
Desarrollada por primera vez en 1998 por el BRC (British
Retail Consortium, asociación británica que representa y defiende los intereses de los minoristas del Reino Unido), la
Norma internacional de Seguridad Alimentaria BRC se creó
para hacer frente a las exigencias de una única norma que
podría ser utilizada por los principales minorista del Reino
Unido para la auditoría de los sistemas de calidad de los
proveedores de productos alimenticios de su propia marca. Actualmente puede afirmarse que esta
norma es bastante popular, siendo el principal estándar utilizado por los minoristas líderes a nivel
mundial, después de haber sido adoptado por cerca de 14.000 proveedores de productos alimenticios en más de 100 países, pero especialmente las entidades que suministran a los minoristas
británicos
La certificación de la norma ayuda a los fabricantes, a los propietarios de marcas y a los minoristas
a cumplir con sus obligaciones legales, especialmente, manteniendo la salud de los consumidores.
La norma tiene un alcance general que aborda todos los ámbitos relacionadas con la seguridad y
legalidad del producto, y dirige la responsabilidad de debida diligencia tanto al proveedor como
al minorista.
¿A quién va dirigida?
Es especialmente adecuada para los proveedores que suministran productos alimenticios a los centros minoristas de Reino Unido, independientemente del producto suministrado o del lugar de
origen. De hecho, muchos minoristas británicos recomiendan a sus proveedores de alimentos que
cumplan con los requisitos de la Norma Internacional de Seguridad Alimentaria BRC.
Requisitos
Los principales requisitos de la norma son la adopción e implantación del APPCC, un sistema
documentado y eficaz de gestión de calidad y control de las normas ambientales de la fábrica,
productos, procesos y del personal.
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Sistema APPCC y otros Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria - Unidad 9
Beneficios
•• La norma presenta un amplio alcance, abarcando las áreas de calidad, higiene y seguridad
del producto en toda la industria alimentaria.
•• Aborda algunos de los requisitos de “diligencia debida” correspondiente al fabricante / proveedor de los productos alimenticios, el envasador y el minorista.
•• Proporciona una única auditoría realizada por el fabricante o proveedor, de acuerdo con una
frecuencia de evaluación establecida, lo que permite a los fabricantes y proveedores informar
de su situación a los minoristas de alimentos, según lo acordado.
•• Permite a los fabricantes de alimentos utilizar la norma para asegurar que sus proveedores
cumplen con las buenas prácticas de higiene y respetan el principio de “diligencia debida”
en toda la cadena.
•• Es compatible con la mejora continua a través de las normas obligatorias para el seguimiento
continuo y acciones correctivas.
International Food Standard (IFS).
En el año 2002, con el fin de crear una única norma
sobre seguridad alimentaria, los minoristas de alimentación de la HDE alemana (Hauptverband des Deutschen
Einzelhandels) desarrollaron una norma auditable
común conocida como International Food Standard o
IFS. En 2003, minoristas (y comerciantes) de alimentación de la FCD de Francia (Fédération des entreprises
du Commerce et de la Distribution) se unieron al grupo
de trabajo IFS, contribuyendo así al desarrollo de la IFS
versión 4. En 2005 se produjo la última inclusión al
equipo IFS con la incorporación de sus homólogos italianos pertenecientes a la Federdistribuzione,
y como resultado de esta unión se creó la versión 5 de dicha norma. En julio 2012 entra en vigor
la versión 6 que incorpora nuevos requisitos, como: mayor higiene del personal, más seguridad del
material de envasado o mayor importancia al etiquetado.
La ISF es una norma utilizada para llevar a cabo las auditorías de los proveedores y fabricantes de
productos alimenticios bajo la marca de distribuidor/mayorista.
¿A quién va dirigida?
La IFS se aplica a todos los productores de productos
alimenticios bajo marca de distribuidor que trabajan
con los minoristas o mayoristas alemanes y franceses,
y es aplicable a elaboración, producción de productos
y envasado en unidades más pequeñas.
Requisitos
La IFS está dividida en 6 capítulos, y a continuación se
Un producto alimenticio de marca de distribuidor, también llamada marca blanca, es un producto de
consumo sin un nombre o un logotipo
ampliamente reconocido, ya que por lo
general no son anunciados. Las marcas
blancas suelen ser más baratas que los
productos de marca debido a la falta de
publicidad, responsable de incrementar
los precios.
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Seguridad Alimentaria en la Industria Quesera
Curso Básico
enumeran los requisitos que deberán cumplirse de conformidad con la norma:
1. Responsabilidad de la Dirección.
2. Sistema de gestión de la calidad y la seguridad alimentaria.
3. Gestión de recursos.
4. Planificación y proceso de producción.
5. Medidas, análisis y mejoras.
6. Food defence.
La estructura de la IFS se corresponde con la norma ISO 9001, aunque
centrándose en la seguridad alimentaria, APPCC, higiene, procesos de
fabricación y el entorno empresarial.
Beneficios:
•• Evitar múltiples auditorías – la aprobación de la norma IFS ofrece múltiples beneficios al
proveedor. Ayuda a evitar la confusión y desorganización asociadas a múltiples auditorías,
además se elimina la necesidad de duplicar variaciones de los mismos datos para clientes
diferentes.
•• Cumplir con las obligaciones legales – La certificación verifica la competencia técnica y
ayuda a los fabricantes, propietarios de marca y minoristas a cumplir con sus obligaciones
legales.
•• Proveedor de elección – principalmente dentro del mercado francés y alemán, y a nivel
internacional.
•• Confianza del consumidor – esta norma contribuye a fomentar los intereses de los
consumidores.
ISO 22000 – Norma de los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria.
La Organización Internacional de Normalización (ISO, del inglés
International Organization for Standardization) ha desarrollado la
norma internacional para la gestión de la seguridad alimentaria.
Oficialmente conocida como ISO 22000 - Sistemas de Gestión
de Seguridad Alimentaria - Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria, es una
norma internacional que define los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión de seguridad
alimentaria cubriendo todas las organizaciones implicadas en la cadena alimentaria desde “la granja a la mesa”, incluyendo las empresas de hostelería y restauración, y envasado.
Se ha producido un incremento continuo de la demanda de alimentos seguros por parte de los
consumidores. Este hecho nos ha llevado al desarrollo de numerosas normas sobre seguridad alimentaria. Pero el creciente número de normas nacionales sobre gestión de la seguridad alimentaria
ha llevado a la confusión en muchos casos.
La ISO 22000 pretende definir las exigencias de empresas que buscan superar los requisitos
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Sistema APPCC y otros Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria - Unidad 9
reglamentarios de seguridad alimentaria.
¿A quién va dirigida?
•• Se trata de una norma internacional para cualquier empresa de la cadena alimentaria desde
la “granja a la mesa”, e incluye organizaciones interdependientes como los productores de
equipos, material de embalaje/envasado, productos de limpieza, aditivos e ingredientes. ISO
22000 va dirigida también a las empresas que buscan integrar su sistema de gestión de calidad, por ejemplo, ISO 9001:2000 y su sistema de gestión de la seguridad alimentaria.
Requisitos
•• La organización primero debe planificar eficazmente la producción de alimentos seguros e
implementar planes para garantizar la producción de alimentos inocuos.
•• La norma exige que la seguridad alimentaria se base en los objetivos comerciales de la
organización.
•• Fortalecer los requisitos de comunicación interna y externa sobre seguridad alimentaria.
•• Establecer un procedimiento de respuesta ante emergencias.
•• La norma exige que las responsabilidades del líder del equipo de seguridad alimentaria (tradicionalmente el coordinador del sistema APPCC) se amplíe para incluir la gestión continuada
de los SGSA, la gestión del equipo de seguridad alimentaria y la notificación a la alta dirección sobre el estado de los SGSA.
•• Requiere que el aspecto de la formación debe ser mejorado para incluir habilidades.
•• Exige la verificación de los RPHT.
•• Acepta formalmente que un SGSA puede no tener un PCC.
Beneficios de su implantación
Certificar un sistema de gestión alimentaria según los requisitos de la norma ISO 22000 traerá los
siguientes beneficios a la organización:
•• Aplicable a todas las organizaciones de la cadena alimentaria mundial.
•• Una norma internacional verdaderamente global.
•• Proporciona potencial para la armonización de las normas nacionales.
•• Cubre la mayoría de los requisitos de las normas actuales de seguridad alimentaria de comercio minorista.
•• Cumple con los principios APPCC del Codex Alimentarius.
•• Proporciona comunicación de los conceptos APPCC a nivel internacional.
•• Una norma auditable que proporciona un marco para la certificación por terceros.
•• Adecuado para los reguladores.
•• La estructura se alinea con las cláusulas del sistema de gestión de la norma ISO 9001:2000
(Sistemas de gestión de calidad) e ISO 14001:2004 (Sistemas de gestión medioambiental).
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