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OPERACIONES DE CARGUE Y DESCARGUE
Estibas
Es una plataforma portátil generalmente hecha de madera en la cual se ponen los
productos para su transporte y/o almacenamiento, su utilización permite el uso de
equipo de manejo para manipular varios productos, además aumenta la
productividad por manejo de mayores volúmenes, reduciendo costos y permitiendo
su apilado.
El uso de estibas es aconsejable cuando el volumen del producto para almacenar
es alto, si se manejan bajas cantidades de productos por diferentes referencias,
se puede pensar en el uso de otros elementos de almacenamiento, como
canastillas, cajones, canecas, cajas etc. (Figura 4.4).
Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico, Instituto Internacional Del frío.
Figura 4.4 Estiba.
Entre otras ventajas de este sistema se encuentra:

Mayores volúmenes de almacenamiento al lograrse mayores alturas de
estibas.

Reducción de daños y de esfuerzos mecánicos, en embalajes y producto.

Agilización de la cargue y descargue del producto.

Facilidad de ubicación en estantería.
Densidad del Almacenamiento: La determinación de la capacidad de
almacenamiento y su distribución depende de varios elementos: Rotación del
producto, naturaleza del producto, tipo de embalaje, dimensiones de la carga y
peso.
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Una estiba puede recibir varios niveles de cajas o embalajes; el número de éstas
está determinado por la resistencia mecánica de los embalajes y por su forma
geométrica que condiciona la facilidad de apilamiento.
El peso óptimo de la carga debe permitir: reducir el numero de manipulaciones y el
espacio ocupado en el almacenamiento. Un peso más bajo implicaría un esfuerzo
adicional en la manipulación transporte y almacenamiento; un peso superior
excedería las capacidades de las máquinas e instalaciones llegando a causar
daños a las mismas.
Tipos de Estibas: Desde el punto de vista de construcción los tipos de estibas
son.

Estiba tipo repisa, las tablas que forman el área de carga, están soportadas
por tablas colocadas verticalmente. (Figura 4.5).
Fuente: CIAL..
Figura 4.5. Estiba tipo Repisa, doble fase, doble entrada.

Estiba tipo taco, los elementos de soporte de las tablas del área de carga
son tacos. (Ver Cuadro 4.6)
Fuente: CIAL
Figura 4.6. Estiba tipo Taco, Cuádruple entrada, una fase.
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Las estibas se construyen de doble entrada, apropiadas para ser levantadas en
dimensiones opuestas; o de cuádruple entrada que permite levantarlas desde
cualquiera de los cuatro lados (Figura 4.7). Las estibas de doble fase, tienen la
ventaja de poder ser utilizadas por ambos lados, el espacio de entrada de los
brazos del montacargas debe tener un mínimo de 100mm, para facilitar la entrada
CIAL.
Figura 4.7 Estiba tipo repisa, cuádruple entrada, una fase.
Es importante estandarizar el uso de las estibas, con el fin de facilitar la
manipulación y unificar dimensiones con respecto a los diferentes puntos por
donde circule el producto (camiones, montacargas, estanterías, puntos de
distribución).
Características de las estibas ISO I y II estándar: La organización internacional
de normalización ISO, estandarizó dos tipos estibas, con unas dimensiones de
1200mm X 1000mm como tamaño de la unidad primaria de manejo de carga para
el comercio (ISO II). También, ha aprobado normalizar una estiba de 1200mm X
800mm como ISO I.
La utilización de una u otra estiba dependerá de las dimensiones de los
embalajes, la naturaleza de los productos (densidad), grado de elaboración
(unidades de producto, manejo a granel o en bloque), rotación, peso del producto
y destino del mismo. (Ver Cuadro 4.7).
Cuadro 4.7 Dimensiones de estibas según organismos de normalización
ORGANISMO
Dimensiones
Dimensiones
ORGANISMO
ORGANISMO
(mm)
(mm)
1200 x1600
1200 x 1800
800 x 1200
800 X1000
800X 1200
Dimensiones
(mm)
800 X 1000
1000 X 1200
1000 X 1000
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ICONTEC
1000 x 1200
800 x 1000
ASA
900 X 900 BSI
900X 1050
1000 X
1200
1100 X
1050
1100 X
1500
1200 X
1800
2800 X
2600
900 X 1200
800 X 1200
1200 X 1600
1600 X 1800
Fuente: CIAL.
Materiales de Construcción: Las estibas se hacen generalmente de madera. Las
tablas utilizadas para este propósito deben estar secas, con una humedad no
superior al 30% y en condiciones apropiadas para aceptar clavos sin astillarse, ni
rajarse. Deben tener vetas paralelas al corte y sin nudos. El grosor debe ser
proporcional al peso de la carga y a las dimensiones de la estiba. En términos
generales ninguna de las tablas empleadas deberá tener un espesor inferior a
12,5mm. La separación entre las tablas superiores debe encontrarse entre 2 y
8cm, según las dimensiones de los productos que vaya a manejar. La altura total
de la estiba debe estar entre 15 y 18cm según el tipo de madera que se utilice.
El uso de estibas de madera, tiene la desventaja de no durar mucho tiempo,
tienen clavos, se humedecen, promueven la creación de bacterias, etc. Por todas
estas razones, este tipo de estibas deben evitarse en las operaciones donde se
encuentren en contacto con alimentos o productos para consumo.
Por esta razón, las estibas de madera requieren un mantenimiento periódico, para
evitar que el mal estado dañe los productos, como es el caso de puntillas mal
clavadas que rompen bolsas, cajas y embalajes en general, generando pérdidas
por daño de producto o embalajes.
En ocasiones se fabrican tarimas con materiales diferentes a la madera, tales
como virutas de madera aglutinadas, fibra prensada, poliestireno expandido,
espuma de poliuretano, cartón y otros materiales o combinaciones de estos; debe
verificarse que tales materiales sean adecuados para su uso en alimentos,
mediante pruebas extensivas. (Microbiológicas, porcentaje de humedad,
toxicidad, etc.).
Hay muchos procesos de fabricación de estibas plásticas, entre ellos:
termoformados, rotomoldeado, inyección directa e inyección de espuma
estructural. Este último, es el más adecuado, dado que por su proceso de
fabricación tiene mayor resistencia a impactos y a bajas temperaturas. Las
estibas de plástico deben ser fabricados con materiales 100% vírgenes, para que
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puedan ser aprobados por la FDA y USDA (organismos de salud en EUA que
rigen para Colombia).
Otro tipo de estibas son las de cartón o fibra que se utilizan especialmente para
productos que van a salir al exterior y son consideradas no retornables. Su calidad
no es muy buena y no son resistentes para almacenamiento.
Entre los materiales recomendados para la industria de alimentos están el acero
inoxidable, aluminio, material galvanizado y el plástico; porque éstos no producen
ninguna alteración en los alimentos, no sufren daños por la humedad y son
fácilmente lavables, garantizando la higiene.
4.2.2 Logística de Apilamiento
La estiba es importante como elemento de función universal, utilizado para
sostener, cargar, descargar, transportar y almacenar productos.
El apilado de los productos puede hacerse de forma normal, montado estiba sobre
estiba siempre y cuando no haya daño en el embalaje, hasta un máximo de altura
de 3 estibas, puede hacerse uso de soportes que ayuden a estabilizar la carga
sobre las estibas, alineando estiba sobre estiba omitiendo el uso de estantería.
(Figura 4.8).
Figura 4.8 Soportes para estibas. Fuente: Almacenes Planeación Organización y
Control, Alfonso García.
Otra forma es haciendo un apilado ajustable donde las estibas se ubican en
estanterías que permite mayores alturas de apilamiento; o por carros móviles que
no requieren el uso de estantería. Las características de las estanterías
necesarias para el buen funcionamiento de la bodega serán estudiadas en el
próximo capítulo.
Cuando los productos por apilar son a granel, de formas irregulares, es necesario
el uso de estibas tipo jaula o tipo caja, que encierran el producto, ajustándolo a la
estiba permitiendo colocar una estiba sobre otra, sin necesidad de estantería
como se dijo anteriormente.
El ensamble de las cargas estibadas se basa en dos principios:
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El principio modular: Todos los embalajes están orientados
dirección. Se debe tener en cuenta la longitud y el ancho de
determinar las dimensiones del embalaje, utilizando el área de la
estiba. La ubicación de los embalajes será uno encima del
columnas separadas sobre la estibas (estiba en columna).
en la misma
la estiba para
base de dicha
otro formando
El principio de dos vías: Los embalajes quedan orientados longitudinalmente y
otros a lo ancho de la estiba, formando capas consecutivas que se entrelazan
entre sí, ayudando a una mejor fijación de la carga sobre la estiba.
Usando cualquiera de estos dos principios es más fácil coordinar las dimensiones
de los embalajes y la estiba, además pueden aplicarse elementos para fijar la
carga como parte del proceso de empacado.
Las dimensiones del embalaje pueden escogerse logrando un buen apilamiento en
columna, permitiendo considerar la necesidad de una estiba entrelazada en algún
punto posterior de la cadena de distribución, esta ventaja es importante, puesto
que todos los diseños de embalaje de cartón y de cajas de madera tienen mayor
resistencia cuando son apilados en columna que cuando se entrelazan.
La altura máxima por estiba aceptada para almacenamiento y transporte en
vehículos es de 1.7mt., incluyendo la altura de la estiba, esta altura máxima nos
garantiza una fácil carga y descarga del producto de los camiones, estabilidad de
carga evitando problemas de pérdida de productos por caída.
La hilera de estibas debe colocarse perpendicularmente al sentido del movimiento
del aire; la circulación del aire en la cámara frigorífica debe ser suficiente,
independiente del estado de carga del cuarto, debiendo ser incrementada si es
poca.
El uso de una estiba en mal estado, puede llegar a producir daño, tanto en
embalajes como en el mismo producto, al igual, que puede ser fuente de
contaminación para los alimentos, causando pérdidas económicas para la
empresa.
Por ejemplo una empresa que maneje frutas delicadas (papayas, moras, fresas)
en cajas de cartón, apiladas en estibas de madera en mal estado es decir con
puntillas, astilladas o sin tablas de soporte completas, pueden romper el embalaje
y causar daños y contaminación al alimento.
Las estibas plásticas presentan un bajo coeficiente de rozamiento, presentándose
dificultades en manejo de cargas por posibles deslizamientos, esto puede
solucionarse fabricando los tablones plásticos con salientes que aumentan la
fricción evitando problemas de seguridad industrial.
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En el manejo de productos alimenticios se recomienda el uso de estibas de acero
inoxidable, pero por su elevado costo debe optarse por otros materiales siempre y
cuando no estén en contacto con el alimento, garantizando la no contaminación.
El problema más frecuente que presentan las estibas de madera es el
rompimiento de las tablas de soporte de los lados extremos, debido a golpes por
parte de los elementos de transporte al momento de la carga; este problema se
puede evitar colocando doble tabla de refuerzo en estos puntos como se observa
en la figura 4.9.
Figura 4.9 Estiba reforzada, doble fase, doble entrada. Fuente: CIAL.
4.3 ELEMENTOS ACCESORIOS
Para evitar el maltrato y posterior deterioro de las frutas y hortalizas durante las
operaciones de almacenamiento, transporte, cargue y descargue, se hace
necesaria la utilización de elementos accesorios algunos de los cuales se
describen a continuación:
4.3.1 Bandas transportadoras
Existen de todos los tipos y diseñadas de acuerdo con las operaciones, requeridas
en finca, centro de acopio o bodegas, los factores mas importantes para
seleccionar una banda para transportar cualquier tipo de alimento son: (Figura
4.10)

Verificar que la construcción no se haya hecho con materiales oxidables.

Diseño simple y versátil que facilite la limpieza y el mantenimiento.
8

En lo posible evitar que tenga muchas piezas móviles que requieran
lubricación, si esto último se da, verificar que no exista posibilidad de
contacto entre las partes lubricadas con los alimentos.

Asegurarse de que no va a maltratar al producto.

Utilizar sistemas que requieren bajo consumo de energía y mínimo
mantenimiento.
Figura 4.10 Banda transportadora automática.
4.3.2 Rampas y Plataformas
Estos accesorios se utilizan principalmente para evitar los desniveles existentes
entre el vehículo transportador y el muelle o lugar de descargue de las frutas.
Son elementos muy útiles pues mantienen el mismo nivel del piso y evitan
deterioros a los productos, causados principalmente en las operaciones de cargue
y descargue.
4.3.3 Mesas
Otro tipo de accesorios comúnmente utilizados son las mesas niveladoras que
generalmente son de operación neumática o hidráulica y se utilizan principalmente
en zonas donde no se tienen muelles elevados, para facilitar el acomodo de los
productos en los vehículos. (Figura 4.12).
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Figura 4.12 Mesa niveladora.
4.3.4 Otras consideraciones en la operación
Existen otros elementos y accesorios que se utilizan en las operaciones como son
los sellos de vehículo o camión, utilizados principalmente, en cuartos de
almacenamiento refrigerado o congelado para evitar pérdidas de calor y también,
para mantener la cadena de frío en los productos.
Aunque las inversiones en muelles accesorios y aditamentos para facilitar las
operaciones de cargue y descargue, elevan los costos de inversión, en la práctica
se recuperan muy rápidamente debido a que buena parte del deterioro que se
presenta en la frutas y hortalizas principalmente en fincas y centros de acopio, se
debe a la no utilización de sistemas eficientes de manejo de los productos, esto
redunda en reducción de la calidad de los productos y por consiguiente, menores
ingresos al productor.
EQUIPOS DE MOVILIZACIÓN
La movilización dentro de una bodega de almacenamiento de alimentos reviste
gran importancia por minimizar costos y ahorrar tiempo y espacio durante la
operación. Aumenta la productividad de la bodega por un mayor aprovechamiento
del espacio disponible, facilita y agiliza las maniobras de transporte del producto y
reduce los costos de mano de obra.
De acuerdo con el almacén, a su diseño, al tipo de carga y tamaño se pueden
utilizar diversos medios de transporte que van desde carretillas manuales hasta
complejos equipos automatizados. Estos elementos ayudan a ordenar y
aprovechar la capacidad cúbica de una bodega, agilizan la ubicación de cargas
dentro de las cámaras a bajas temperaturas y evitan que los operarios
permanezcan excesivo tiempo en las mismas.
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4.4.1 Sistemas de Movilización Interna de Frutas y Verduras
Entre los elementos de transporte se encuentran: carretillas manuales, carretillas
motorizadas, montacargas, grúas y elementos automatizados, la selección de
estos elementos depende de la estantería, las necesidades y del tamaño de las
bodegas o centros de acopio.
Las grúas y elementos automatizados, son utilizados en bodegas de grandes
volúmenes de almacenamiento y requieren de grandes inversiones para su
instalación, por tanto, requieren un estudio específico y no se definirán en este
capítulo.
En la Movilización en finca es de vital importancia desarrollar sistemas eficientes
para el transporte de frutas y hortalizas, no solamente dentro de la finca, sino
hasta los centros de acopio y carreteras.
El desarrollo de tecnologías adecuadas para el transporte de bananos en Urabá
ha mejorado no solamente en la disminución en el transporte desde la finca hacia
los centros de acopio, sino en garantizar la calidad del producto durante el
transporte.
Los sistemas tradicionales de transporte de productos en mulas o cargados por
personas durante largos trayectos, provocan serios deterioros para las frutas y
hortalizas, ineficiencia en las operaciones de transporte que puede tardar varias
horas e inconvenientes de salud ocupacional de los trabajadores.
Carretillas manuales
Hechas para ser tiradas o empujadas manualmente, manejan cargas
relativamente ligeras y distancias cortas, por tanto el peso máximo de carga no
debe exceder 2 toneladas para evitar esfuerzos nocivos en los operarios.
Las carretillas manuales se caracterizan por levantar la carga para que no tropiece
durante el movimiento. Pueden tener un sistema de elevación mecánico o
hidráulico. La acción elevadora remueve cargas a sitios elevados que no excedan
60cms. (Figura 4.13).
Figura 4.13. Carretillas manuales. Fuente: Almacenes, organización planeación y
control. Alfonso García Cantú.
Carretillas eléctricas
El operario controla las maniobras de la carretilla pero no tiene que realizar ningún
esfuerzo físico. La ventaja de estas carretillas con respecto a las manuales es su
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velocidad de maniobra además de resistir mayores pesos y volúmenes de carga.
(Figura 4.14).
Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto internacional del Frío.
Figura 4.14 Carretilla Eléctrica.
Carretilla eléctrica elevadora: Alcanza alturas de 1.75 metros hasta 3.3 metros.
La velocidad de elevación va de 3 a 6 m/min., dependiendo de la carga. La
velocidad de movimiento horizontal va desde 8 a 10 km./ h., poseen un sistema de
horquillas para manipulación de estibas, con un ángulo de 10º a 15º facilitando el
movimiento de las mismas.
Montacargas
Son elementos de transporte más complejos, elevan cargas de gran peso hasta
lugares de gran altura. (Figura 4.15).
Fuente: Guía de Almacenamiento Frigorífico. Instituto Internacional del Frío.
Figura 4.15 Montacargas.
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Los montacargas funcionan por medio de combustibles o corriente eléctrica. Los
primeros no se recomiendan para el manejo de alimentos, por producir residuos
tóxicos, siendo más indicados los eléctricos. Estos montacargas requieren que la
batería sea recargada cada cierto período de tiempo, su transmisión debe ser
automática, son los ideales para manejo de alimentos por no producir
contaminación.
Tienen capacidades desde 0.12 a 20 toneladas, están diseñados para cumplir
diversas necesidades de operación y se suministran con uno o dos motores, con
control de velocidad simple o múltiple y pueden estar dispuestos para el uso en
corriente continua o en corriente alterna.
Montacargas de contrapeso: Es el más elemental de los montacargas; cuenta
con un diseño tal, que le permite elevar la carga sin perder estabilidad gracias a un
contrapeso. El sistema de contrapeso generalmente esta dado por la misma
batería eléctrica que se ubica en la parte posterior; en este montacargas el
operario va sentado. La velocidad de elevación de carga es de 0.2 m/seg. y de
desplazamiento de 9Km/h.
Puede poseer un mecanismo de desplazamiento horizontal de la carga
(pantógrafo) que facilita su ubicación en estanterías de más de dos estibas de
profundidad. (Figura 4.16).
Figura 4.16 Montacargas de contrapeso.
Montacargas de mástil retráctil: Maneja velocidades semejantes a las del
montacargas de contrapeso, su mástil tiene la ventaja de desplazarse
completamente para ubicar las cargas.
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Montacargas Trilateral: Este montacargas puede alcanzar alturas de 8 a 20mts.
Es manejado por un operario que generalmente, se encuentra de pie sobre una
plataforma angosta. El ancho de pasillo será el largo del montacargas con una
estiba, más 30cm. Tiene un mecanismo que moviliza la carga hacia la izquierda o
la derecha para poner o retirar los productos en los estantes. (Figura 4.17).
FUENTE: Guía del almacenamiento frigorífico. Instituto Internacional del frío.
Figura 4.17 Montacargas trilateral.
Es utilizado en bodegas de almacenamiento de gran tamaño, obteniéndose un
ahorro en el espacio de 30 a 40% o un aumento proporcional en la capacidad de
almacenamiento. Otra ventaja de este tipo de montacargas es su rapidez de
maniobrabilidad, alcanza velocidades hasta de 15Km/ hora, de desplazamiento
horizontal y 0.5 m/seg., de ascenso de la carga; reduciendo el costo de mano de
obra.
Una variación de este sistema es el montacargas elevador que sube la carga y al
operario, simultáneamente, facilitando la toma de inventarios.
Montacargas brazo soporte: Cuenta con brazo soporte en la parte delantera que
le permite movilizar la carga sin perder estabilidad. Su velocidad de
desplazamiento horizontal es corta debido a los rodamientos de los brazos;
alcanza grandes alturas. (Figura 4.18) .
Figura 4.18 Montacargas de brazo soporte con pantógrafo.
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Elección de Montacargas para el Manejo de Alimentos
La elección de los equipos de transporte dentro de las bodegas de
almacenamiento de alimentos requiere un estudio previo del tipo de carga, estiba y
estantería que se está utilizando. Además de otros factores como: tipo de
producto, áreas de pasillos, velocidad, capacidad elevadora y resistencia.
Para el manejo de productos a bajas temperaturas se recomienda el uso de
montacargas que trabajen en pasillos estrechos, porque como es sabido es
costoso mantener corredores amplios, se debe garantizar que se utilice el máximo
espacio en almacenamiento, también, deben ser montacargas rápidos que agilicen
la ubicación de los productos en estanterías asegurando que el operario
permanezca el menor tiempo posible dentro de la cámara.
·
4.5 LOGÍSTICA DEL TRANSPORTE INTERNO DE ALIMENTOS
El uso de carretillas es muy importante en el manejo de alimentos cuando se
cuenta con camiones o furgonetas que no permiten el acceso de montacargas
hasta su interior, por su tamaño.
También, debe considerarse el uso de las carretillas, cuando el volumen de los
cuartos a bajas temperaturas es tal que no requiere de estanterías, se aconseja
por su fácil maniobrabilidad, aprovechando que los productos no requieren
ubicación en partes altas.
Para las industrias de alimentos no es conveniente el empleo de montacargas que
usen combustibles como la gasolina, por producir monóxido de carbono que causa
toxicidad por ser producto de la combustión de un hidrocarburo y contamina los
alimentos, presentando trazas residuales que al ser ingeridas por personas puede
causar una intoxicación alimentaria.
Los de motor diesel o de gases licuados de petróleo, producen humos ligeramente
tóxicos, causando residualidad en los alimentos afectando sus características
organolépticas, además son muy ruidosos por tanto, tampoco son aconsejables.
El montacargas ideal para las industrias de alimentos es el que utiliza como fuente
de energía la batería eléctrica, debido a que no produce ninguna sustancia tóxica
que llegue a contaminar los alimentos. En ocasiones se puede usar el gas, si las
bodegas tienen buena aireación o son grandes.
Los montacargas para trabajar a bajas temperaturas debe tener un recubrimiento
especial para sus mecanismos eléctricos y mecánicos, evitando que se vean
afectados por la condensación del vapor de agua al variar las condiciones de
trabajo; otro problema, es el aceite y grasas que se ven afectados al soportar las
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bajas temperaturas, al igual que el líquido de las baterías, por tanto se recomienda
el uso de aceites que resistan las bajas temperaturas.
Los cuartos de carga de las baterías deben estar ubicados fuera del área de
almacenamiento y de manipulación de alimentos, debido a la contaminación que
producen el ácido sulfúrico y oxido sulfuroso producto de la carga de baterías.
El ácido sulfúrico es altamente corrosivo, llegando a causar lesiones físicas a los
operarios por contacto en la piel o mucosas, además, contamina el alimento
dejando trazas tóxicas que pueden llegar a producir daños a los consumidores.
Para facilitar la ubicación de la carga en la estantería, esta debe tener guías que
orienten el montacargas y agilicen la operación.
Una vez estudiados los diferentes elementos de una bodega de almacenamiento a
bajas temperaturas, es importante tener en cuenta la seguridad que requieren
dichas instalaciones y el personal que labora en ellas.
BIBLIOGRAFIA
NRI. SENA. DFID. Diseño y manejo de empacadoras para frutas y hortalizas fresca. Marco Aurelio
Rivera Olarte., Humberto Ramírez Poveda