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CORROSION Y MEDIDAS DE PROTECCION.
PROCESO DE CORROSION
Los aceros se muestran una propensión muy importante a convertirse nuevamente en
óxidos. Esto se debe a un fenómeno electroquímico en el cual se verifica un proceso
de solubilización del metal siendo el electrolito la propia atmósfera. Es imprescindible
para que se produzca el fenómeno la presencia de oxígeno (esto explica la durabilidad
de las varillas de acero al interior de la masa de hormigón).El proceso de solubilización
tiene lugar a través del transporte de electrones ( partículas elementales de carga
negativa ) de un ánodo a un cátodo. La idea más representativa de éste fenómeno la
constituye la pila galvánica constituida por dos metales ( o elementos irregulares no
homogéneos de un mismo metal) denominados como ánodo y cátodo, un conductor
(el propio metal) y un electrolito (atmósfera húmeda, agua dulce o de ácidos, álcalis,
soluciones salinas o tierra).La diferencia de potencial que resulta en la superficie de
contacto de metal con el electrolito y que caracteriza la tendencia del metal a su
disolución se denomina potencial electródico y su magnitud depende en buena parte
de la composición del electrolito. Los metales se relacionan, a través de su potencial
electródico por comparación con el potencial hidrógeno cuyo valor se toma como cero.
Aquellos metales de PH mayor actúan como cátodos produciendo corrosión en
aquellos de menor PH. A los efectos ilustrativos se transcribe la tabla de potenciales
electródicos de los distintos metales, indicando sólo aquellos más representativos para
nuestro uso:
Oro
Plata
Cobre
Hidrógeno
Plomo
Estaño
Hierro
Zinc
Aluminio
Magnesio
+1.50
+0.80
+0.334
0.00
-0.127
-0.136
-0.439
-0.762
-1.30
-1.55
MEDIDAS DE PROTECCION
Preparación de la superficie: es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin
una adecuada preparación no pueden esperarse resultados satisfactorios de
resistencia frente a la corrosión. Por tanto es importante establecer una calidad
promedio de pretratamiento en particular en trabajos de relevancia. Para ello nos
podemos basar en una norma sueca STANDARD SIS que relaciona el grado de
corrosión de las superficies con el grado de limpieza de las mismas.
Distingue 4 grupos:
a- Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin
corrosión.
b- Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación
comienza a desprenderse.
c- Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la
corrosión o puede eliminarse por raspado. No se observan
cavidades.
fSuperficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han
formado cavidades a gran escala.
Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación de la
superficie.
IRascado y cepillado normal.
IIArenado seco.
Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites, grasas, etc, y
las capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel.
ISe consideran dos clases:
St 2 -Cepillado minuciosos.
St 3 -Cepillado muy minucioso.
IISe consideran 4 clases:
Sa 1 – Arenado ligero.
Sa 2 – Arenado minucioso.
Sa 21/2- Arenado muy minucioso.
Sa 3- Arenado a metal blanco.
Otra clasificación de tratamientos superficiales para eliminar los contaminantes y el
óxido los podemos dividir en:
1Métodos químicos: se emplean desengrasantes y
Detergentes para eliminar la grasitud. El óxido es
eliminado con soluciones ácidas conocidas como
desoxidantes, debiéndose retirar el exceso de los mismos
previo al pintado. Otro método muy eficaz e integral es
fosfatizado.
2Métodos físicos: eliminar la grasitud y contaminantes
mediante desengrasantes o trapeo con solvente.
Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que indicaremos en orden
creciente de eficacia:
- lijado.
- cepillado manual.
- cepillado mecánico.
- granallado.
- picareteado.
- arenado húmedo.
- arenado seco.
RECURSOS CONTRA LA CORROSION
1Interrupción del circuito electroquímico.
 Mediante la eliminación del contacto entre los dos metales que
forman el par.
 Eliminando el oxígeno disuelto en el electrolito.
 Usar metales cuyo potencial electródico sea muy semejante.
 Mediante catodización, es decir, cambiar las condiciones de
polaridad
del circuito.
2-
3-
Pasivado.
Se logra mediante la transformación superficial del metal, formando una
capa de óxido o sal del metal base.
Esta capa debe ser impermeable para evitar la penetración del electrolito.
Algunos de éstos métodos se conocen con el nombre de pavonado y
anodizado.
Recubrimientos metálicos.
Estos se aplican ampliamente en la industria y hace falta distinguir dos
tipos de protección: la catódica y la anódica.
- Protección catódica:
El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor
que el del metal base. Para asegurar una buena producción se
necesita que el recubrimiento sea contínuo y no poroso.
Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean
el estaño, plomo, cobre y níquel.
- Protección anódica:
El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor
que el del metal base. El recubrimiento protege el metal de un
modo electróquico, al formarse el par galvánico el metal de
recubrimiento.
- Procedimientos de ejecución:
Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se suspende
en un baño electrolítico de solución acuosa de la sal del metal a precipitar.
Las propiedades protectoras de éste procedimiento son muy eficientes y su
tecnología muy simple.
Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la
formación de óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación
de la capa superficial con distintos metales (aluminio, cromo, silicio). El
tratamiento termoquímico se denomina también recubrimiento por
cementación.
Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente
limpiada, se pulveriza con metal fundido con ayuda de aire comprimido
(pulverizador). Este recubrimiento resulta poroso y por ésta razón disminuye
la calidad con respecto al galvanizado. Los materiales de recubrimiento son
de zinc, cadmio y sus aleaciones.
Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa
de metal que crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y
acero inoxidable.
4- Recubrimientos no metálicos.
Es el tipo de producción más difundido en el cual la superficie del metal es tratada
mediante pinturas. Su tecnología es simple y muy accesible teniendo como
desventaja el cuarteo de la capa protectora dejando pasar la humedad. La protección
se verifica de acuerdo a los siguientes mecanismos:
Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja difusibilidad
del agua y del oxígeno.
Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos de sacrificio.
Protección química: Pigmentos que se vinculan químicamente al hierro.
Mixta: Es una combinación de las anteriores.
TABLA DE CORROSIÓN
SUBSTANCIA
Temperatura
oC
oF
Condición
Acetato de etilo
21
70
-
Acetileno
21
70
-
21
70
-
21
70
Agitado
-
-
Caliente
Caliente
Acetona
Solución al
10%
Ácido acético
Vapor al 30%
Vapor al 100%
Tipo
304
Muy
resistente
Muy
resistente
Muy
resistente
Muy
resistente
Mediano
No resistente
316
Muy
resistente
Muy
resistente
Muy
resistente
Muy
resistente
Resistente
Mediano
Ácido benzoico
21
70
Ácido carbónico seco
-
-
10%
-
-
10%
-
-
25%
-
-
40%
-
-
Ácido hidroclorhídrico
21
70
5%
21
70
10%
21
70
21
70
5%
21
70
5%
-
-
65%
Concentrado
-
-
Concentrado
-
-
21
70
10%
21
70
50%
-
-
5%
5%
10%
21
21
70
70
10%
-
-
50%
21
70
50%
-
-
Concentrado
21
70
Concentrado
-
-
21
70
Agua de mar
21
70
Agua oxigenada
21
70
Ácido fosfórico
Ácido láctico
Concentrado
Ácido muriático
Ácido nítrico
Ácido nitroso al 5%
Ácido oxálico
Ácido sulfúrico
Humeante
Agua clorinada saturada
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
Agitado
resistente
resistente
Muy
Ebullición
Resistente
resistente
Ebullición
Resistente
Resistente
Poco
Ebullición
Resistente
resistente
No resistente No resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Ebullición
Mediano
Resistente
No resistente No resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
Ebullición
resistente
resistente
Ebullición
Resistente
Resistente
Ebullición
Resistente
Resistente
Vaporizació
Poco
Poco
n
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Poco
Ebullición
Mediano
resistente
Mediano
Resistente
Ebullición No resistente
Mediano
Mediano
Resistente
Poco
Ebullición No resistente
resistente
Poco
Mediano
resistente
Poco
Ebullición No resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Poco
Poco
Ebullición
resistente
resistente
Mediano
Resistente
Mediano
Resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
resistente
Resistente
-
21
70
-
-
-
Ebullición
70
70 212
109+
Ebullición
Anhídrido
21
21 100
43+
Hidróxido
-
-
Ebullición
90% anhídrido
21
70
-
90% anhídrido
82
180
Ventilado
Azúcar (jugo)
21
70
-
Bencina (benzal)
21
70
-
Bórax solución al 5%
-
-
Caliente
Carbonato de calcio
21
70
-
5%
-
-
Ebullición
50%
Malta y
mezclas
-
-
Ebullición
21
70
-
3.5% - 4.5%
71
160
-
Gas
21
70
-
Gas seco
21
70
-
Gas húmedo
100
212
-
Clorobenzina
-
-
Ebullición
Cloroformo seco
Cloruro de acético seco
21
-
70
-
Caliente
Cloruro de aluminio
21
70
-
Cloruro de bario 5% y saturado
21
70
-
Cloruro de etileno
21
70
-
Cloruro de etilo
21
70
-
2%
21
70
Ventilado
Saturado
-
-
Ebullición
Alcohol etílico
Alcohol metílico
En general
Amoniaco
Ventilado
Anhídrido acético
Carbonato de
sodio
Cerveza
Cloro
Cloruro de sodio
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
No resistente No resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Poco
Mediano
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Poco
Mediano
resistente
No resistente No resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Resistente
Resistente
Poco
resistente
Mediano
Muy
Resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Resistente
resistente
Cloruro férrico
Cloruro ferroso
1% saturación
sol. saturada
21
21
70
70
-
Dicloroetano
Seco
-
-
Ebullición
Eter
Flúor (gas)
21
21
70
70
-
Frutas (jugo)
21
70
-
Gasolina
21
70
-
20%
-
-
Ebullición
30%
-
-
Ebullición
Jabón
21
70
-
Leche
21
70
-
Madera (pulpa)
21
70
-
760
1400
-
871
1600
-
Nitrato de sodio
-
-
-
Nitrato férrico 5% destilado o gas
21
70
-
10%
-
-
Ebullición
Saturado
-
-
Ebullición
5%
21
70
-
10%
-
-
Caliente
100
212
-
25%
-
-
-
50%
-
-
-
Tinta
21
70
-
Vegetales (jugo)
-
-
-
Inactivo
21
70
-
Agitado
-
-
-
Caliente
-
-
-
24
75
-
Hidróxido de
sodio
Monóxido de carbono
Sulfato de
aluminio
Sulfato de amonia
Sulfato de cobre
Sulfito de sodio
Vinagre
Vino
No resistente No resistente
No resistente
Mediano
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
No resistente No resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Resistente
Resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
resistente
resistente
Muy
Muy
Whisky Escocés
-
-
-
resistente
Muy
resistente
resistente
Muy
resistente
Tabla de corrosión del acero inoxidable Tipo 304 y 308 frente a diferentes actores.
MATERIALES USADOS PARA LA PROTECCIÓN.
FONDOS
- Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos
(óxido de hierro y cromato de zinc. (*)
- Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de
plomo y cromato de zinc). (*)
- Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima
inercia contra la corrosión.
- Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante.
Protección por acción catódica.
- Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia
química y a la corrosión. Material de dos componentes.
Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos
aportan la acción inhibidora ante la corrosión.
TERMINACIONES
-
Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos
de elevada calidad (dureza superficial).
Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos
de óxido de hierro (calor).
Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo componente, gran
adhesión. Lleva diluyente especial.
COMBINADOS
-
Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores
específicos (dureza). Se adiciona un reactivo (2x1).
Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con la
inercia química y resisten al agua del alquitrán de hulla (color
negro).
OTROS
-
ACABADO
TIPO
Brillante
Semimate
Mate
Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se
convierten en un film protector (barrera).
Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados permitiendo
la transformación del óxido.
Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que
complementa la acción de los fondos (no sustituye).
Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio.. Resinas
vinílicas.
existen tres tipos de acabados según sea el tipo de cobertura deseado.
ASPECTO
Brillante
Oscuro
Gris
RUGOSIDAD
<0.5 
0.5 a 1.5 
>1.5 
COBERTURA
300 g/m2
450g/m2
600g/m
APLICACION
Cubiertas
Guarda-rail
alcantarillas

PASIVADO
proceso posterior al recubrimiento que consiste en la aplicación de
inhibidores de la formación del óxido blanco.
Este proceso permite una adecuada conservación del material sin que se modifique la
apariencia por la ausencia de aireación. Los inhibidores más comunes son aceites,
ácido crómico diluido o distintos fosfatos.
PRODUCTOS TERMINADOS
Aceros planos: chapas lisas en bobinas, chapas lisas cortadas y flejes continuos.
Ejemplos de chapas y perfiles.
EL ACERO GALVANIZADO.
MATERIA PRIMA
Bobinas de acero laminadas en caliente con espesores hasta un mínimo de 2.5 cm. El
óxido que se forma por la laminación debe ser removido (decapado() por medios
químicos o térmicos. En general el material sufre una segunda laminación , en frío,
para obtener espesores del orden de los 3mm. Este material tiene buen acabado
superficial, espesores precisos y bu4ena planabilidad pero debido al excesivo trabajo
mecánico desarrollado presenta un elevado grado de dureza por lo cual se le debe
someter a un proceso de recocido para ablandarlo y mejorar su formabilidad.
DECAPADO
Proceso mediante el cual se procede a la limpieza de la bobina previo al proceso de
aplicación del recubrimiento. Cuando se emplea el proceso químico el metal debe
presentar el grado de dureza que requiere el producto terminado, pero si se emplea el
proceso de temperatura el metal debe presentar un grado de dureza mayor para ser
ablandado en el proceso de decapado.
PROCESO DE EJECUCION
Luego de pasar el material por hornos de enfriamiento donde la temperatura cae a
450º (temperatura de fusión de Zn) el acero se sumerge en un baño de zinc donde el
recubrimiento es aplicado. La relación peso-espesor del recubrimiento se controla de
acuerdo a especificaciones y normas internacionales y a vía de ejemplo la norma
indica un recubrimiento de 275 g/m2 para ambas caras de la chapa. Diversos factores
deben combinarse para conseguir los distintos espesores (entre 30 y 90 micras) como
también la composición del baño y el tiempo de enfriamiento determinan la
microestructura y características superficiales.
Proceso de producción del acero galvanizado:
1. horno de oxidación.
2. horno de reducción y recocido.
3. enfriamiento
4. pote de galvanizado.
5. cromatizado.
6. bobina zincrip.
EL ACERO INOXIDABLE.
ESPECIFICACIONES TECNICAS
Los aceros inoxidables son aleaciones capaces de presentar un amplio rango de
resistencia a la corrosión, resistencia mecánica y posibilidades de ser trabajado.
Son típicamente aleaciones de hierro donde hay por lo menos, un tenor de cromo de
11% agregado, para obtenerse una resistencia a la corrosión semejante a la del cromo
puro. Un acero inoxidable con un 11% de cromo no será corroído o no se oxidara
cuando este en condiciones atmosféricas normales. Para obtenerse mayor resistencia
a la corrosión se agrega mas cromo a la aleación, pudiéndose producir aceros
inoxidables con tenores del 15%, 17% , 20% y hasta 27% de cromo.
Otros elementos de aleación son adicionados para el mejoramiento de la resistencia
mecánica y la maleabilidad así como también la resistencia a la corrosión, tal es el
caso del níquel.
Es así que la elección de un tipo de acero inoxidable para atender a una aplicación
especifica debe ser hecha con criterio y obedecer a ciertos parámetros.
Todos los metales y aleaciones son susceptibles de presentar corrosión en algún
ambiente; no existe un metal o aleacion indicada para todas las aplicaciones. Los
aceros inoxidables son resistentes a la corrosión en una gran cantidad de ambientes;
para que tenga un buen desempeño solo hay que mantenerlo libre de
contaminaciones que podrian derivar en corrosion, esto se logra mediante metodos
muy simples.(tabla 1).
El acero inoxidable en contacto con el aire, forma una fina película de oxido adherente.
Esta capa transparente, esta formada principalmente por óxidos de cromo y también
con tiene hierro y níquel. Cuando esta limpia y adecuadamente formada, es inerte bajo
la mayoría de las condiciones. En este estado se dice que el acero inoxidable esta
“pasivo”.
Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se genera
continuamente en el aire u otro ambiente oxidarte, tales como agua aireada o ácido
nítrico. Cuando se produce un daño, en este tipo de medio, la película se repara
automáticamente.
Durante la fabricación o manipulación de una pieza se pueden producir daños a la
superficie, defectos, e introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partículas de
hierro, manchas de oxido, salpicaduras de la soldaduras, aceites y grasas, pinturas y
adhesivos residuales,etc. Una vez que se daña, el acero inoxidable que se encuentra
debajo se debilita o se altera y puede comenzar la corrosión.
Como se menciono anteriormente, muchos delos defectos superficiales se introducen
durante la fabricación y manejo de los materiales y equipo. A través de la insistencia
en procedimientos y controles adecuados , se pueden evitar muchos problemas
asociados con la falta de cuidados y errores de fabricación. Se sugieren las siguientes
especificaciones par agregar a las ordenes de compras o memorias constructivas
correspondientes:
Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán
estar libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas y otras
sustancias que contengan material orgánico.
Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro.
Todas las soldaduras deberán estar libres e coloración y otras oxidaciones,
salpicaduras, marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y
pulido. Si la inspección visual revela defectos , se requerirá el tratamiento mecánico,
químico y/o electroquímico adecuado.
Todos los defectos de soldaduras tales como penetración incompleta, fusión
incompleta y rajaduras, deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.
Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado
los procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán permanecer en posición
hasta en ensamblado final y durante el transporte.
CORROSIÓN: CAUSAS Y REMEDIOS
Son 5 los riesgos que amenazan el éxito de los aceros inoxidables. Estos son: la
corrosion intergranular, la corrosion por efecto galvanico, la corrosion por contacto, la
corrosion en forma d picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosion por fatiga. Muchos
fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos
involucrados y adoptándose las medidas apropiadas para eliminarlos.
Corrosión ínter granular.
Causa: un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una
retícula de carburos en los aceros con mas de 0,03% de carbono. El metal que
contenga tal retícula es susceptible de corrosión ínter granular. Se puede producir por
la exposición a temperaturas a temperaturas entre 400 a 800ºC por un tiempo
razonable (casos de grandes soldaduras, por ejemplo); donde el cromo se combina
con el carbono, debilitando la pelicula pasiva en regiones especificas. Que el acero
sea susceptible de corrosión ínter granular no significa necesariamente que será
atacada por ella ; esta aparece si el material en esta situación (sensibilizado) es
expuesto a medios agresivos. La precipitación de carburos puede ser eliminada por
uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el
acero deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para
disolver los carburos , para enfriarlos luego con la rapidez suficiente para evitar que se
vuelva a precipitar el carburo.
Utilizando acero que contenga menos de 0,03% de carbono.
Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y
evitan las precipitaciones perjudiciales.
1. Corrosión galvanica.
Causas: la corrosión galvanica ejerce una acción localizada que puede sobrevivir
cuando una junta de unión entre dos metales disimilares esta sumergida en una
solución que puede obrar como electrolito. El empleo de distintos metales en una
solución no significa que la corrosión galvanica sea inevitable. Los factores que
influencian la corrosión galvanica incluyen:
 Conductividad del circuito: tiene que existir el contacto entre metales diferentes en
una solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvanico ( un
medio acuoso, incluso humedad, constituye un electrolito).
 Potencial entre ánodo y cátodo: la posicion que ocupa cada metal en la serie
galvanica determina el potencial y la direccion del flujo de corriente cuando se
compone una celda. El metal que ocupa la posición mas alta en la serie constituye
el cátodo. El otro metal es el ánodo y , debido a eso es el que resulta mas
afectado. El potencial se incrementa cuando mas apartadas unas de otras son las
posiciones ocupadas por cada metal en la serie galvanica.
 Polarización: este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda
galvanica por el deposito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente.
La evaluación de los ionice de hidrogeno puede cambiar de pasiva en activa la
superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.
 Áreas relativas del cátodo y ánodo: el area realtiva de las superficies ejerce un
efecto pronunciado sobre el daño producido por la accion galvanica. Un pequeño
ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad y acelera
la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos
noble (por ejemplo no se utilizaran piezas de sujeción de aluminio para el acero
inoxidable).
 Reilación geométrica entre superficies de distintos metales: un borde o una
esquina del metal menos noble no debera estar en contacto con el centro de un
area de gran superficie del metal que ha de constituir el caatodo si llega a
formarse una celda galvanica.
2. Corrosión por contacto.
Causas: una partícula de acero al carbono , una escama de oxido, cobre u otra
sustancia extraña incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para
destruir la pasividad en el punto de contacto. La corrosión por contacto puede
iniciarse en cualquier momento si los métodos de limpieza empleados no son
meticulosos. El proyectista puede precaverse de todo ataque galvanico, pero a su
vez , el personal encargado de la fabricación, la operación de los elementos de
acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión por contacto.
3. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler.
Causas: las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de
picado. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro ferrico y el cloruro sodico son
particularmente peligrosos. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un
medio supuestamente a salvo de la corrosión son atribuibles a la presencia del ion
cloruro en mayor concentración que la previsible (por ejemplo la limpieza con
soluciones de hipoclorito).
4. Corrosión por fatiga.
Causas: este tipo de corrosión ocurre cuando el metal o aleación esta sometido
simultáneamente a un estado de tensión y a un medio corrosivo especifico.
Los métodos de prevención de la corrosión por fatiga son principalmente de
naturaleza general o empírica:
Reducción de los niveles de tensión a través de recocimiento, aumento de sección
de la pieza o reducción de la carga aplicada.
 Eliminación de agentes críticos del ambiente.
USOS EN ARQUITECTURA DEL ACERO INOXIDABLE.
Los aceros inoxidables están cada vez mas presentes en las soluciones
arquitectónicas de estos últimos tiempos. En los países desarrollados ya están
consagradas las aplicaciones en paneles de revestimientos de interiores y de
fachadas, escuadrias para aberturas y vidrierias, escaleras, barandas, etc.
En las aplicaciones estructurales ya comienzan a utilizarse perfiles laminares en frío,
principalmente en Japón, donde las condiciones de agresividad de la atmósfera marina
hacen adecuados el uso estructural del inoxidable en la construcción civil.
El poder corrosivo de los distintos ambientes sobre las superficies metálicas varia de
un lugar a otro. La calidad de la superficie metálica es factor importante en el análisis
de la corrosión .superficies pulidas presentan mejor resistencia ala corrosión por su
bajo índice de rugosidad. A medida que la rugosidad superficial aumenta , mayor será
la facilidad de retención de impurezas y, consecuentemente , mayor la sucptibilidad de
corroerse. El tipo de acero inoxidable puede tener un mejor comportamiento de
acuerdo al ambiente en que será utilizado. Para ello podemos consultar la siguiente
tabla:
AMBIENTE
Rural
Urbano
Industrial
Marino
AISI 316
****
****
***
***
****
***
**
*
CALIDAD
AISI304
****
***
**
**
acero sobrado para el uso
acero adecuado
acero utilizable con cuidados
acero inadecuado
AISI430
***
*
*
*
CONSIDERACIONES GENERALES PARA PROYECTAR.
El proyectista debe tener en cuenta que el acero inoxidable admite ser plegado,
soldado, calado, etc. siendo un producto fácil de manejo.
Para viabilizar un buen proyecto deben estar presentes dos aspectos fundamentales:
 Aspecto económico.
Considerar en el costo del proyecto, los costos de fabricación, transporte,
instalación y mantenimiento.
Elegir el tipo adecuado de acero inoxidable a ser utilizado.
Contar con las dimensiones delas chapas de acero inoxidable disponibles en el
mercado para reducir las perdidas provenientes del corte.
 Aspectos técnicos.
Considerar el ambiente en el cual el proyecto va a ser construido.
Tratar de evitar soluciones con muchas operaciones soldadas. Tener en cuenta
que las manchas de soldaduras son difíciles de eliminar chapas de poco
espesor. Preferir soldaduras a tope que eliminan la superposición de chapas
como forma de prevenir un tipo de corrosión.
Los acabados espejados resaltan pequeñas imperfecciones y marcas en la
superficie. Los pulidos con direccionalidad en la textura (esmerilado) reflejan de
manera diferente la luz ambiental, según se coloquen en forma longitudinal o
transversal.
En proyectos compuestos por varios tipos de materiales metálicos, se deben
tomar precauciones para prevenir la corrosión galvanica.
En cubiertas, debe contemplarse la adecuada inclinación para el drenaje de las
aguas pluviales; las distancias entre los soportes, según dimensiones de
chapas. Deben evitarse paneles muy grandes para evitar ondulaciones. Es
preferible optar por acabados opacos por razones obvias.
PERFILES ESTRUCTURALES.
No es el objetivo de este trabajo el calculo y dimensionado de estructuras en acero
inoxidable. Aportaremos alunas informaciones básicas para aumentar las opciones del
arquitecto al momento de proyectar.
Los perfiles de acero inoxidable presentan una gran resistencia a la deformación bajo
esfuerzos de tracción, compresión y flexión. La deformación permanente ocurre solo
cuando los esfuerzos superan el limite de fluencia del acero.
En la mayor parte de las situaciones, los arquitectos no realizan el calculo estructural;
sin embargo nos parece interesante que al momento de proyectar tenga sensibilidad
de imaginar las dimensiones de los perfiles que debe utilizar.
El aumento de las características mecánicas de los aceros inoxidables se pueden
lograr mediante el doblamiento. De este modo se puede lograr mayor rigidez.
Otra forma de aumentar la rigidez en elementos que cumplan función estructural, es
utilizar tubulares rellenos con mortero, la propia forma de tubular tanto en sección
circular como rectangular o cuadrada, constituye un aporte a las características
mecánicas del elemento, y la utilización de un relleno contribuye aun más a elevar
estas características.
USOS EN EXTERIORES.
El uso de aceros inoxidables en exteriores no conlleva técnicas especiales. Sin
embargo se deben tomar algunas precauciones que consideramos oportuno
enumerar:
 Especificar el acero para el tipo de ambiente en los espesores recomendados.
 Solicitar chapas realizadas por tracción como garantía de planicidad.
 Cuando la apariencia sea importante, evitar tramos largos sin apoyos, si no
fuera posible evitarlos, rigidizar los paneles.
 Prever drenajes adecuados (en caso de cubiertas)



Especificar acabados de baja reflectividad.
En superficies continuas , prever juntas de dilatación cada metro.
Como soporte de una cubierta de acero inoxidable, podrá ser utilizado tanto
estructura de madera como metálicas. De todos los elementos de fijación y
anclajes deberán ser de acero inoxidable para prevenir la corrosión galvanica.
FENÓMENOS DE LA CORROSION EN APLICACIONES ARQUITECTÓNICAS.
Los problemas de corrosión en los aceros inoxidables en aplicaciones arquitectónicas
son prácticamente inexistentes. Si son seleccionados correctamente para cada
ambiente, no deberían presentar problemas serios de corrosión. Sin embargo podría
aparecer en proyectos con mal abordaje. Estos problemas son básicamente dos:
1. Corrosión localizada en fisuras:
este tipo de corrosión esta asociado a pequeños volúmenes de soluciones
agresivas depositadas en poros, juntas superpuestas, superposiciones relacionadas
con elementos de fijación, tornillos,etc. La falta de oxigenación y acumulación de
agentes agresores son la causa fundamentadle este tipo de corrosión. Para evitarla,
el proyectista deberá prever:
 Juntas soldadas a tope para evitar montajes.
 Cerrar las hendiduras existentes en las juntas con soldaduras continuas.
 Evitar los ángulos vivos en áreas de posible estancamiento.
Corrosión galvanica: el acero inoxidable como elemento arquitectónico puede ser
combinado con varios otros materiales metalicos y no metlicos. Son posibles las
composiciones con vidrios, mármoles y granitos, materiales cerámicos, hormigón,
etc.
Las soluciones arquitectónicas que combinan acero inoxidable y otros metales son
posibles, pero requieren cuidados especiales para evitar la formación del par
galvánico.
Como ya explicamos anteriormente, el par galvanico ocurre cuando dos metales
distintos están en contacto en presencia de un electrolito.
Cuando se opta por esta solución para un diseño determinado, se debe prever un
aislamiento entre ambos (revestir o pintar con pintura Epoxy uno de los materiales.
Métodos para la prevención y el combate de la corrosión galvanica:
 Seleccionar los materiales metálicos lo mas próximo posible en la serie
galvanica.
 Evitar el efecto de área desfavorable.
 Aislar los materiales metálicos desiguales donde fuera posible, aplicando
revestimientos a base de Epoxy.
 En las juntas soldadas el cordón debe tener composición química similar al
metal base. En el caso de aceros inoxidables los metales de soldaduras de alto
tenor de cromo y níquel son necesarios para compensar las perdidas por
oxidación preferencial.
 Proyectar partes anódicas fácilmente sustituibles o más gruesas para aumentar
su vida útil.