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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS
EFECTOS
A M F E 01
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
1. HISTORIA
La primera vez que se utilizó fue en la industria aeroespacial por
los años 60, como un procedimiento para la realización de análisis
de modo de fallo, efectos y criticidad según la norma MIL-STD16921.
El AMFE fue desarrollado por la industria de la automoción
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2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES

“No conformidad” (Fallo)
Incumplimiento de un requisito especificado (ISO 8402:94 2.10).
No- prestación
de la FUNCIÖN
cuando se la
solicita
FALTA DE
APTITUD
de la FUNCIÓN
REQUERIDA

Cese, total o
parcial
de la
FUNCIÖN
en marcha
función
cuando
Necesidad de
una solución de
compromiso
entre la
FUNCIÓN Y EL
FALLO
No prestación de la
se solicita: (Freno no funciona,
motor no arranca...)
Cese total o parcial de la función una vez está en marcha: (Fallo en la
función freno, motor se para...)
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2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES



“Requisito” (Función). Conjunto de las exigencias implícitas o
explícitas expresadas en términos cuantitativos o cualitativos
para las características de un producto.
“Producto”. Es el producto, servicio, proceso, organismo, o
una combinación entre ellos que forma parte del estudio.
“AMFE”. Es una técnica de análisis sistemático, exhaustivo y
objetivo, basada en la participación de un equipo de trabajo o
en un responsable que consulta a todos los servicios afectados,
cuyo objetivo es asegurar que los modos potenciales de fallo
son
considerados
(EVALUADOS)
y
encaminados
(MINIMIZADOS).
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2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
2.1
AMFE DE DISEÑO (D-AMFE)
Es el análisis preventivo de los diseños.
El objeto del estudio de un “D-AMFE” es el producto y todo lo relacionado
con su definición. Se analiza por tanto la elección de los materiales, su
configuración física, las dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los
posibles problemas de realización.
Según el manual de FMEA de la QS 9000 hay dos definiciones:
“Un AMFE potencial de diseño es una técnica analítica utilizada inicialmente
por un Equipo o Ingeniero responsable de Diseño como medio de asegurar
que, lo más ampliamente posible, los modos potenciales de efecto y sus
mecanismos/causas asociadas han sido Considerados y Encaminados”.
“Un AMFE es un resumen de las opiniones de los ingenieros o del equipo,
(incluyendo un análisis de problemas que debería estar fuertemente basado
en la experiencia de asuntos relacionados), de cómo se diseña un
componente, sub-sistema o sistema”.
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2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
2.1.1 Objetivo “EL CLIENTE”
Objetivo: asegurar que el producto resultante satisfaga las
necesidades y expectativas del cliente.
Para D-AMFE, el concepto “Cliente” abarca además del “Cliente
Final” a todos los responsables del desarrollo del producto,
Equipos de trabajo e Ingenieros responsables del Diseño,
responsables del montaje, responsables del proceso de fabricación
y del servicio.
2.1.2 Aplicaciones
En
nuevos
diseños,
en
modificaciones
del
diseño.
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
2.2
AMFE DE PROCESO (P-AMFE)
Se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos
del proceso hasta su entrega al cliente y de cómo éstos influyen en
el producto resultante.
“Un AMFE potencial de Proceso es una técnica analítica utilizada
inicialmente por un Equipo o Ingeniero Responsable de
Manufactura como medio de asegurar que, lo más ampliamente
posible,
los
modos
potenciales
de
defecto
y
sus
mecanismos/causas asociadas han sido Considerados y
Encaminados”.
“Un AMFE es un resumen de las opiniones de los ingenieros o del
equipo, (incluyendo un análisis de problemas que debería estar
fuertemente basado en la experiencia de asuntos relacionados), de
cómo se desarrolla un proceso”.
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
2.2.1 Objetivo “EL CLIENTE”
Objetivo: asegurar que el producto resultante satisfaga las
necesidades y expectativas del cliente.
El concepto de “CLIENTE” abarca además del “Cliente Final” a
todos los Responsables del proceso y manufactura del producto,
Equipos de montaje e Ingenieros responsables del Proceso,
Responsables del montajes y sub-montajes, Responsables del
proceso
de
fabricación
y
del
servicio.
2.2.2 Aplicaciones
En nuevos procesos, en modificaciones del proceso.
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2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
2.3. CORRELACIÓN ENTRE D-AMFE Y P-AMFE
Mientras que en un D-AMFE se identifica una deficiencia del
proceso como “la causa de un modo de fallo” (agujero sin taladrar),
esta deficiencia es recogida como un “modo de fallo del proceso”
por el P-AMFE y es analizada para encontrar qué puede fallar.
Ejemplo: MODO de Fallo
EFECTO del Fallo
D-AMFE Mal ajuste
Vibración
P-AMFE Agujeros sin taladrar Vibración
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CAUSA del Fallo
Agujeros sin taladrar
Broca rota
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2. CONCEPTOS FUNDAMENTALES
La definición de los “MODOS POTENCIALES DE FALLO” basándonos en el
manual de FMEA de la QS-9000 es:
en el D-AMFE:
“Manera en que un componente, sistema o subsistema podría
potencialmente hacer fracasar el lanzamiento del propósito de diseño”
“Causa de un modo de fallo potencial de un subsistema a un sistema de
nivel mayor, o efecto de fallo de un componente a un nivel menor”
en el P-AMFE:
“Manera en la que el proceso podría potencialmente hacer fracasar el
alcanzar los requerimientos del proceso y/o objeto de diseño”
“Causa asociada con un modo potencial de fallo de una operación
subsiguiente o un efecto asociado con un modo potencial de fallo en una
operación previa”
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3. FASES DE DESARROLLO:
FASE=1-Formar el equipo
FASE=2-Preparación de datos
FASE=3-Recopilación de datos de fallos
FASE=4-Preparación y ejecución
FASE=5-Implantación de acciones
FASE=6-Revisión y seguimiento
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3. FASES DE DESARROLLO:
FASE 1
FORMAR EL EQUIPO
El equipo estará formado por personal experto formado
específicamente en el método AMFE y en técnicas de Análisis y
Resolución de Problemas. Serán componentes fijos o móviles
según sea la empresa. Estará constituido por todos los
departamentos que deseen participar nombrando la dirección
un responsable de llevar a cabo las labores de liderazgo. Los
departamentos deberán ser: Producción, Calidad, Diseño,
Comercial,Compras.
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3. FASES DE DESARROLLO:
FASE 2
PREPARACIÓN DE DATOS
La preparación de los datos de partida será responsabilidad en
el D-AMFE la Ingeniería de Diseño y en el P-AMFE la Ingeniería
de Producción. Éstos pueden ser además los líderes de los
AMFE.
Los datos de partida para la confección de cada tipo de AMFE
son:
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 2
PREPARACIÓN DE DATOS
P-AMFE
D-AMFE







Objetivos del diseño (1).
Expectativas de los clientes
(2).
Documentos de
requerimientos específicos de
diseño.
Requerimientos de los
procesos de fabricación y / o
montaje.
Diagrama de Bloques (3).
(1)- Son las Funciones del
producto.
(2)- Son las que se emplean para
realizar un QFD.
(3)- Representa esquemáticamente
las partes que componen un
sistema y sus relaciones físicas o
funcionales.

Diagrama de flujo / valoración
de riesgos (4).

Características del producto /
proceso asociadas a cada
operación.

Identificación de los efectos
del D-AMFE cuya causa sea
una deficiencia del proceso.
(4)-
Representación esquemática y
cronológica de las operaciones que
componen la elaboración de un
producto.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 3
RECOPILACIÓN DE DATOS DE FALLOS
Es necesario dirigir al equipo hacia la identificación de los
problemas potenciales de calidad del producto o proceso de
una forma estructurada. Para ello los datos relativos a los fallos
serán entre otros :
- Informes de fiabilidad.
- AMFE anteriores de productos o procesos similares.
- Estudios estadísticos.
- Estudios de capacidad.
- Reclamaciones y datos de los clientes.
- Informes de no-conformidad.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCIÓN
El siguiente ejemplo nos ayudará a preparar la documentación
de análisis de fallos potenciales.
HOJA DE ESPECIFICACIONES
ESPECIFICACIONES DEL CLIENTE o del DPTO. TÉCNICO.
Número de plano: 179.098.643
DIBUJO DE LA PIEZA
(partes de la pieza 1+2+3)
Especificaciones pieza 1: ........
Especificaciones pieza 2: ........
Especificaciones pieza 3: ........
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCIÓN
INFORMES DE INSPECCIÓN DPTO. DE CALIDAD
Producción de los últimos 12 meses: 1.000.000 piezas.
Lote medio de fabricación: 5.000 piezas.
Lotes fabricados: 210
Lotes de materia prima recepcionados: 50
Lote medio de envío: 50.000 piezas
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3. FASES DE DESARROLLO
MODOS DE FALLO
RECEPCIÓN
 Materia prima no
conforme
PRODUCCIÓN
 Carencia de
Adhesivo

PIEZAS /DEF.
CAUSA/OBSERVACIONES
2 lotes
Producido defecto en
proveedor.
30 piezas
Fallo máquina dosificadora.
Recuperadas todas.
Dimensiones
fuera de
550 piezas
tolerancia
100 piezas
2000 piezas
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Suciedad en tope (virutas).
Error ajuste máquina.
Tope defectuoso.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
INFORMES DE RECLAMACIÓN DPTO. COMERCIAL
PIEZAS
500
2
25
INFORMES
10
1
3
MOTIVO
CRITICIDAD
Burlete dañado
Fugas por tubo
Aspecto defectuoso
I
C
S
de la pintura
C = crítica
I = importante
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S = secundaria
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
CARACTERÍSTICAS CRITICAS DEL PROCESO DPTO. PRODUCCIÓN
• Conformado de chapa: Cuando la profundidad del embutido no es
la adecuada el burlete queda atrapado con poca presión. Es
necesario preparar un útil de control de esfuerzo de extracción del
burlete. No se conoce la causa que lo produce.
- Longitud del tubo: Cuando está por encima de la tolerancia dificulta
su montaje en la placa base. La máquina se ajusta a la máxima
tolerancia. Se recuperan las piezas de longitud superior.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Parámetros a controlar para la ejecución del AMFE:
Número de AMFE
El introducir el número de AMFE es imprescindible porque será
utilizado para su trazabilidad
Nombre y número o referencia del sistema, sub-sistema o
componente
Indicar el nivel adecuado del análisis y nombrar con el número o
referencia al sistema, etc.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Responsable
Responsable del diseño y del proveedor cuando lo haya.
Preparado por
Persona encargada de llevar a efecto el AMFE.
Antigüedad del diseño
Fecha de diseño del artículo.
Fecha clave
Fecha inicial del AMFE (no debería exceder a la fecha programada para el
diseño y/o la producción)
Fecha del AMFE
Introducir la fecha del AMFE original y la de la última revisión del AMFE.
Equipo
Lista de los responsables individuales y departamentos que tienen la
autoridad de identificar o desarrollar labores. (Teléfono, dirección)
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Asunto / Función – Requerimientos
D-AMFE:
Nombre y número. (Nomenclatura aceptada por la
organización).
Nivel de diseño de ingeniería. Si no existe número, usar
números provisionales.
P-AMFE:
Descripción del proceso y operación que está siendo analizada.
“Propósito del proceso” (conciso).
Descripción breve de la “función” a analizar para encontrar el
“propósito del diseño”.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Modo Potencial de Fallo
Base del AMFE, es el problema de calidad detectado para
evitarlos .
“Solución de compromiso entre la Función y el Fallo” 
actuación sobre las causas que producen el fallo 
prevención.
Anotar cada modo potencial de fallo para el asunto particular y
la función.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
D-AMFE :
Potenciales modos de fallo en términos físicos o técnicos.
Modos potenciales de fallo típicos
Rotura
Paradas
Separación
Deformación
Fractura
Filtración
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Oxidación
Cortocircuitos
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
P-AMFE :
• ¿Cómo puede el proceso / pieza hacer fracasar la consecución de
especificaciones?
• ¿Qué podría considerar criticable el cliente (usuario final, operación
o servicio siguiente)?
• Modos potenciales de fallo típicos
- Inclinación
- Suciedad
- Doblez
- Daños de manejo
- Torcedura
- Circuito abierto
- Conexión a tierra
- Situación impropia
- Deformación
- Rotura
- Herramientas desgastadas
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Efectos potenciales de fallo
Son los efectos de los modos de fallo en la función como lo
percibe el cliente.
D-AMFE:
Describir los efectos de los modos de fallo de los que el cliente
(interno , externo o final) tenga referencia.
• Efectos potenciales de fallo típicos
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Brusquedad
Operación perjudicada
Apariencia pobre
Operaciones intermitentes
Operaciones erráticas
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
P-AMFE:
Efectos  en términos de desarrollo de productos o
sistemas como:
No puede funcionar No puede encararse
No es adecuado
No enciende
No es adecuado
Daños en el equipamiento
No conecta
No puede subir
Peligro para los operadores
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Severidad (S)
Indicador de la seriedad del efecto de los modos
potenciales de fallo hacia el siguiente componente,
sub-sistema, sistema o cliente.
Afecta sólo al efecto.
Se debe estimar entre 1 y 10.
Clasificación
Hace referencia a aquellos asuntos que se consideren que
requieren controles especiales de proceso adicionales.
• Regla general: “C” componente crítico.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4 PREPARACIÓN Y EJECUCION
• Causas / Mecanismos potenciales de fallo
D-AMFE:
Indicador de la debilidad del diseño.
Para cada uno de los Modos de Fallo, enumerar cada
causa/mecanismo de fallo.
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4

PREPARACIÓN Y EJECUCION
D-AMFE:
Ejemplo de mecanismos:
Ejemplos de Causas:
-Deslizamiento
-Desgaste.
-Inestabilidad del material.
-Corrosión.
-Fatiga.
- Especificaciones incorrectas
de material.
-Asunción inadecuada de la
vida del diseño.
-Sobre esfuerzo.
-Instrucciones inadecuadas.
-Algoritmos incorrectos.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
P-AMFE:
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Fallo del proceso que puede ser corregido o controlado.
Modo potencial de fallo  Causa de fallo asignable.
Causa exclusiva Corrección  AMFE completado.
Causa no exclusiva Usar otras herramientas (DOE).
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
P-AMFE:
Las causas típicas de fallo pueden ser:
- Giro no apropiado (por encima o por abajo).
- Soldadura inapropiada (corriente, tiempo, presión).
- Calibre inadecuado.
- Tratamiento térmico erróneo (tiempo, temperatura)
- Pieza perdida o mal colocada.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Ocurrencia (O)
Frecuencia a la que ocurre la causa / mecanismo
específico de fallo.
Estimar la probabilidad de ocurrencia en la escala de
1 a 10.
Eliminar o controlar las causas / mecanismos
potenciales de fallo mediante un cambio de diseño
en un D-AMFE, o cambiar el proceso en un P-AMFE.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Controles actuales (corrientes)
Validación o la verificación del diseño / proceso.
Actividades que aseguren la adecuación del diseño / proceso
para el modo / causa / mecanismo de fallo analizado.
Hay tres tipos de controles / características de diseño /
proceso a considerar:
.../...
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION

Controles actuales (corrientes)

- Tipo  Previenen que ocurra la causa / mecanismo o modo /
efecto de fallo o reducen su razón de ocurrencia.
- Tipo  Los que detectan la causa / mecanismo y conducen a
acciones correctoras.
- Tipo  Los que detectan el modo de fallo.
Prioridad: Tipo  > Tipo  > Tipo 
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Detección (D)
D-AMFE
Indicador de la capacidad de los controles corrientes de diseño
propuestos del “Tipo ” o la capacidad de los controles
corrientes del “Tipo ”.
P-AMFE
Valoración de la probabilidad de que los controles “Tipo ”, o
“Tipo ” propuestos detecten los sub-siguientes modos de fallo
antes que la pieza o componente pase al proceso siguiente
Ocurrencia baja  Detección baja.
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 4
PREPARACIÓN Y EJECUCION
Número Prioridad de Riesgo (NPR)
El número de prioridad de riesgo es el producto del rango de la
severidad (S) por la ocurrencia (O) por la detección (D).
NPR = (S) x (O) x (D)
Este número es una medida de riesgo.
El valor debería estar entre 1 y 1.000 .
Sirve para ordenar el rango del asunto en el diseño.
Valor del NPR alto (o S alta) Acciones Correctoras.
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 5
IMPLANTACIÓN DE ACCIONES
Las acciones correctoras o preventivas se dirigirán al asunto de
más alto rango y al más crítico.
Acción(es) recomendada(s)
Propósito de una Acción  reducir una o toda la Ocurrencia,
la Severidad y / o el rango de Detección.
Acciones D-AMFE
- Diseño de experimentos (cuando estén presentes causas
múltiples o interactivas)
- Planes revisados de Test.
- Revisión del Diseño
- Especificaciones de material revisadas
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3. FASES DE DESARROLLO
FASE 5
IMPLANTACIÓN DE ACCIONES
Acción(es) recomendada(s)
P-AMFE
Defecto debido al personal acciones preventivas 
especificar protecciones específicas para el operador.
.
Debe primarse la prevención de defectos (reducción de
ocurrencia) más que su detección.
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 5
IMPLANTACIÓN DE ACCIONES
Responsabilidad (para la acción recomendada)
Escribir la organización y el responsable individual de las
acciones recomendadas y la fecha objetivo de su terminación.

Acciones desarrolladas
Descripción de la acción actual y la fecha efectiva. Se hace
posterior a la implantación.
NPR resultante
Todos los valores de los NPR resultantes deberán ser
revisados, y si se consideran necesarias acciones posteriores
tendremos que repetir los pasos anteriores
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ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y SUS EFECTOS
3. FASES DE DESARROLLO
FASE 6
REVISIÓN Y SEGUIMIENTO
El ingeniero responsable del diseño o del proceso es responsable de:
- Asegurar que todas las acciones recomendadas han sido implantadas
adecuadamente.
- Asegurar que se han alcanzado los requerimientos de diseño.
- Revisar los planos y las especificaciones.
- Confirmar la incorporación de la documentación al proceso.
- Revisar el AMFE de proceso y los planes de control.
El ingeniero responsable tiene varios medios para asegurar que los
problemas están identificados y las acciones recomendadas están
implantadas:
Asegurará que se han alcanzado los requerimientos de diseño.
Revisará los planos y las especificaciones.
Confirmará la incorporación de la documentación al proceso.
Revisará el AMFE de proceso y los planes de control.
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FORMATO
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